一直以来，生产计划制定和控制问题是生产管理者和广大学者们长期关心、研究和探讨的问题，因为一个科学合理的生产计划加上有效的执行与控制能够帮助企业合理地配置人员、设备、物料等资源，使企业运行更加高效。影响生产作业计划制定和控制的因素有很多，本文仅以H公司极板分厂生产作业计划工作作为研究对象，分析其制定和控制过程中存在的问题，并应用约束理论在生产作业计划和控制方面的优越性，以解决其生产作业计划制定和控制能力欠缺和缺乏科学性的问题，这对H公司来说具有十分重要的现实意义。
　　首先，本文概述了约束理论的基本思想与DBR生产计划与控制方法，介绍了瓶颈资源识别、缓冲类型、位置确定和大小设置的相关理论和方法，以及关键链法和关联矩阵法的原理和实施步骤。
　　其次，介绍了H公司生产计划制定的方法和流程，梳理和分析了极板分厂生产计划制定和执行过程中存在的问题及其原因，包括期量标准确定缺乏科学性、生产计划制定随意性太强、生产计划执行过程中的控制被严重弱化、市场需求预测的准确率不高、较多插单造成生产计划调整频繁、各种生产异常对生产系统造成影响、生产调度工作的随意性等，这些问题都给生产系统带来了较多的不确定性。但本文仅针对生产作业计划排程和控制问题展开讨论。
　　然后，本文通过结合极板分厂生产作业计划管理工作实际，应用约束理论中瓶颈识别和缓冲设置的理论和方法，找到目前极板分厂生产系统中的瓶颈工序—负板栅浇铸，识别了生产中的关键链，确定了该瓶颈工序的缓冲类型和缓冲位置，利用缓冲量大小计算模型对缓冲量大小进行了计算，并运用关键链的方法在关键链路中插入了汇入缓冲和项目缓冲。
　　最后，主要针对极板分厂生产作业计划制定和控制问题进行了分析和讨论。应用关联矩阵法对极板分厂瓶颈工序—负板栅浇铸的生产作业计划优化问题进行了分析和讨论，找到具体机台作业排序的优先顺序，根据某期计划对负板栅浇铸作业的大型铸板机进行了作业排序；然而，关联矩阵法的应用比较适合于具体机台的作业排序，极板分厂的生产计划排程应用基于约束理论的关键链法更加适合。本文应用关键链法对极板分厂的生产作业计划进行了排程，通过实例找到了生产排程中的关键链，设置了汇入缓冲FB和项目缓冲PB，以达到缩短生产周期的目的。同时，与现行计划进行了比较，验证了该计划制定方法的可行性。在生产排程后，就需要对生产过程进行控制，本文基于约束理论用关键链的思想对生产过程控制方法进行了探讨，给出了极板分厂生产作业计划控制的步骤和方法，同时对生产调度员的工作改善给出了建议。