近年来,随着轨道交通技术的发展及应用,交通工具的轻量化和安全性问题日益得到重视,铝合金因其比强度高、易加工等优良特点成为理想的选择材料,6061铝合金是其中之一。由于长期服役,铝合金在腐蚀环境中发生失效,因此铝合金的应用受到极大的限制。为进一步延长6061铝合金的服役时间,本文首先研究了不同时效时间后析出相对6061铝合金局部腐蚀的影响。利用超声滚压技术对峰值时效状态的6061铝合金进行表面处理,研究其耐腐蚀性能的变化,并分析和选择较优的超声滚压处理工艺参数,为进一步扩大超声滚压技术在6061铝合金生产中的应用提供试验依据。主要研究内容和相关结果如下:（1）对不同时效时间的6061铝合金的局部腐蚀行为研究发现,AlFeSi相对其局部腐蚀行为的影响大于Mg2Si相的影响,同时局部腐蚀的扩展主要受AlFeSi相的影响。AlFeSi相对6061铝合金的局部腐蚀行为影响与AlFeSi相的尺寸相关,其尺寸越小,影响程度越小。（2）采用超声滚压技术对6061铝合金进行表面处理,选择0MPa、0.08MPa0.1MPa、0.12MPa四种不同的滚压压力作为变量。结果表明,随着滚压压力的增加,其表面粗糙度先减小后增大。滚压压力为0.08MPa和0.1MPa时,相较于未处理的试样,表面粗糙度值分别降低了74.5%和70.6%。但继续增加滚压压力,样品的表面质量恶化且粗糙度增加。超声滚压处理细化了试样表面的AlFeSi相,其尺寸随滚压压力的增大而减小。通过试样横截面发现AlFeSi相因塑性变形而在晶界处成断续态存在,但其尺寸变化与滚压压力的变化没有明显关系。超声滚压处理后残余压应力值增大,随超声滚压压力的增大先增大后减小。滚压压力为0.1MPa时,试样表层的残余压应力最大,达到-124MPa。同时超声滚压处理提高了6061铝合金的表面硬度,当滚压压力为0.1MPa时,硬度达到134.7±2.5HV,提高了15.7%,并且随着滚压压力的增加其硬度有小幅提升。（3）对不同滚压压力处理后的6061铝合金试样在恒温30±1℃的3.5%Na Cl溶液中进行电化学腐蚀性能测试。超声滚压处理后的试样的电化学阻抗谱圆弧半径要大于未经处理的样品,极化曲线结果也表明,超声滚压处理后的6061铝合金试样自腐蚀电流密度和维钝电流密度低于原样,表明超声滚压处理提高了6061铝合金的抗腐蚀性能。其中滚压压力为0.1MPa时,其维钝电流密度较原始样品减少了一个数量级,腐蚀速率最小。滚压压力继续增大,因其表面粗糙度升高,残余压应力降低,腐蚀速率略有提升。对不同超声滚压压力处理后的试样按照国家标准进行晶间腐蚀实验,综合晶间腐蚀最大深度和试样表面完整度分析,超声滚压处理抑制了6061铝合金晶间腐蚀的扩展。滚压压力为0.1MPa时,晶间腐蚀敏感性最低。因此,采用超声滚压压力为0.1MPa处理后的试样的耐蚀性最好。本文利用超声滚压技术对6061铝合金进行了表面强化处理,从表面完整性、力学性能和耐蚀性能方面综合考虑,发现超声滚压压力为0.1MPa处理后的试样的性能较优。