随着现代科技的快速发展和先进制造技术的不断提高,表面精整工艺在保障机械的微型化、轻量化和可靠性的精密加工中占有不可或缺的重要地位。表面质量直接影响到机械零部件的工作寿命、使用性能以及外观质量。平面结构可采用传统的研磨工艺进行表面精整处理,然而在航空、航天、精密机械、动力机械、医疗器械以及人工智能机械等技术领域应用的细长精密管件,特别是毛细管件,由于其受到管径、工况和几何形状复杂等因素的制约,很难对其内表面进行精整加工。根据使用目的,目前管内表面的研磨方法一般分为珩磨法、电解研磨法、磁力研磨法以及化学研磨法。但传统方法中珩磨法、电解研磨法的加工范围受到细长管件长径比的约束,磁力研磨法及化学研磨法易于造成大量残余粒子,因此都不适于加工高精度的细长管件。本文提出并实验验证了一种柔性的、可深入到细长管或复杂腔体内的研磨工艺——陶瓷微粉高速流精整工艺。本方法利用陶瓷微粉研磨液作为研磨介质,使其高速流过细长管内表面,从而达到研磨效果。分别研究了三种研磨工艺因素(研磨加工时间、研磨位置、研磨液速度)及三种研磨磨粒因素(研磨磨粒平均粒径、研磨液中磨粒浓度、研磨磨粒种类)对细长管内表面精整效果的影响趋势。实验结果表明,较长的加工时间、较大的研磨液流速及适宜的粒径大小和研磨液浓度、具有自锐性的磨粒具有较好的加工效果;不同研磨位置不会对精整效果造成很大影响;细长金属管内表面的原始状态及不同管材的加工硬化能力会对精整加工效果造成影响;所建立的研磨模型及半经验公式模拟可解释高速流研磨工艺的研磨机理。经体视显微镜观察,细长管内表面的粗糙度得到明显改善,拉拔管内表面的波纹组织及凹凸缺陷得到了有效地修复。自行设计的研磨装置可对H62铜合金、6061铝合金、TA16钛合金三种细长金属管件进行有效的内表面精整处理,细长管研磨加工后的单位长度磨损率达到0.11%,管壁减薄率达到0.05%。