全聚纺系统是江南大学与常州恒基纺织机械有限公司联合研发的一种新型集聚纺系统,其采用一种直径为50mm的钢质窄槽式空心罗拉实现须条加捻前的集聚。作为负压式集聚纺的一种,全聚纺系统因窄槽罗拉独特的结构而有不同的集聚效果和气流运动规律。因此,全聚纺集聚区的负压气流分布和运动规律以及不同工艺参数、不同规格集聚专件下集聚区流场分布特性之于成纱质量的影响分析对该新型集聚纺系统的推广应用最为关键；Fluent通过计算机数值计算和图象显示对流体流动等物理问题进行分析,利用其研究流体流动问题能减少人力、物力的巨大损耗,且实验结果真实可信。针对此,本论文基于Fluent对全聚纺系统集聚区流场进行理论探讨,为实际系统优化设计奠定理论基础。首先,构建全聚纺系统集聚区物理模型及数学模型,利用Fluent软件对该系统集聚区三维流场进行数值仿真计算。对于计算结果的后处理,沿须条输出方向提取了三个不同位置的流速分布曲线,且采用独特的方法提取了窄槽罗拉上方的截面圆弧处的流速分布曲线,以表征集聚区三维流场的气流分布规律,并分析其对纱线质量指标的影响；其次,在此基础上,对三种不同规格的吸风插件下的全聚纺集聚区流场进行数值仿真,通过对比集聚区相同位置处的各轴向气流速度大小,分析不同吸风插件对集聚区流场及成纱质量的影响；再次,对未加装及加装三种不同规格的气流导向片时的全聚纺系统集聚区流场进行数值仿真,通过对比集聚区相同位置处的各轴向气流速度大小,分析气流导向片对集聚区流场及纱线性能的影响。根据理论分析及试验结果,本课题主要得出以下结论：全聚纺集聚区窄槽罗拉外表面不同高度处的气流速度大小相差较大,h=0.5mm处流速最大,靠近罗拉表面处(h=0.2mm)最小。在整个集聚区域,全聚纺系统均有良好的集聚作用,且其Z轴向速度分量有利于对须条集聚效果的产生；三种吸风槽型中,长、短斜槽在整个集聚区均对须条产生集聚作用,直型槽在集聚中区有使须条再次扩散的可能；未加装气流导向片时,全聚纺集聚作用较弱,但纱线条干较好,加装了气流导向片后,集聚作用明显增强,但所纺纱线条干略差。三种气流导向片中,C型的集聚作用最强,且所纺纱线具有良好的条干CV值,A、B型的集聚作用较为接近,条干稍差。