在现代工业生产中，通过铸造来获得机械产品毛坯是机械零件制造的主要方法之一，铸造行业在国民经济中起着非常重要的作用。在铸件生产中出现夹渣、气孔、气泡、缩松、结晶组织粗大或偏析、裂纹、冷隔等缺陷，经过技术人员的努力，采用合理设计浇注系统以实现顺序凝固，采用压力铸造等先进工艺在解决夹杂、气孔、气泡等问题时已经取得很好的效果，但是在生产复杂型腔铸件时，在面对缩孔、缩松、结晶组织粗大或偏析、裂纹等缺陷，并没有很好的解决方法。　　 本文简单介绍了重力铸造与外力场下的铸造技术的特点。介绍了真空压铸和真空增压铸造的工作原理和特点，分析了这两种方法对铸件质量的提高、缺陷的改善。通过研究发现在金属液浇注过程中抽真空，可以提高金属液的充型能力，减少或消除铸件中气孔或气泡的产生；凝固时增加压力，可以增强铸件的补缩能力，提高铸件致密度，改善针孔度级别缺陷的优良。本文所研究的内压胀型铸造技术正是基于“真空”、“加压”这两大特点下提出的，针对有空腔结构铸件的新的铸造方法。　　 内压胀型铸造技术与以往的利用“真空浇注”、“加压凝固”的铸造方法不同之处是：通过堵头与铸件空腔形成密封结构，然后向空腔中通入压缩气体，使铸件在均布的内压作用下胀型凝固。在均布内压作用下的胀型凝固可以有效减少缩松和缩孔的产生；由于内压的作用，裂纹的产生得到遏制；凝固时，型芯拥有良好的热溃散性，能减少冷裂纹的产生；采用此方法，不需要压铸机就能实现大型复杂铸件的压力铸造，生产单件或小批量压铸件时其成本会比压铸低。本次研究尝试采用新的液态金属凝固方法，使铸件基本上实现在压力作用下同步凝固，极大的减少气孔和缩松的缺陷，并减少浇道与冒口对金属液的消耗量，实现铸造工艺的节能目标。　　 在分析了内压胀型铸造技术的原理及其特性后，确定了实验方案及其工艺过程。为了研究内压胀型铸造技术，我们设计了金属铸型，搭建了实验平台，并进行了实验研究，基本确定了此方法的可行性。随后，对操作过程及得到的铸件进行了研究，分析、验证了此方法的特点，并对铸件产生的缺陷进行了研究，找出了原因，对后续实验研究提出了建议。