在全球能源危机的大背景下,汽车轻量化成为节能减排的重要途径,汽车轻量化主要分为材料轻量化和结构轻量化。铝合金集密度低、比强度高、耐蚀性好、导热导电性佳、价格低、易加工、易再生等于一体,已成为汽车轻量化中的主要材料。大量铝制零部件应用在车身中,其连接技术成为整个行业中的研究热点,但目前关于铝合金焊接,国内还没有可参考的焊接参数体系,而且焊接过程中铝件的工装夹具急需优化。因此,铝合金白车身点焊工艺研究及质量控制成为迫切的研究任务。本论文以大连奥托股份有限公司在产项目《通用汽车011项目》为课题来源,通过系统的工艺研究,获得适于铝合金白车身点焊的工艺参数,通过现场作业改善、消除七大浪费、准时化生产、TQM、过程防错等管理手段,实现焊接工艺和生产管理的标准化,切实提高生产质量、生产效率,降低生产成本,形成铝合金白车身焊装生产线的最佳解决方案。引入先进理念,形成现场标准化的生产管理模式。通过试验测试发现,3mm厚6XXX系的铝合金薄板与3mm厚SF-36合金铸件点焊时,电流为44kA,时间为170ms,压力为4.9kN,所得点焊接头熔核直径最大,且无虚焊、无飞溅,熔核区域硬度分布和点焊接头结合强度达到最优。在一定范围内,随着焊接电流的增加,焊接时间不断增加,接头的熔核直径整体呈现增大趋势;随着电极压力的变大,熔核直径呈先增加后减小的变化趋势。选择合适的铝材状态、焊接工艺、点焊设备以及电极的材质、形状、尺寸,并使其均衡化匹配,均可以显著提高电极寿命,降低生产成本。结合《通用汽车011项目》焊装生产线,系统的阐述了铝合金白车身焊装的一般工艺流程及设备构成,并对焊装生产线的基本构成、设计布局原理与注意细则进行了详细的说明拆分该项目产品特点,设计优化车间布局及焊装夹具,以期对实际生产提供参考。通过对焊接材料、焊接方法、所用设备及其维护保养等方面的综合考量,建立了铝合金白车身点焊质量控制体系,并实现焊装生产线的平衡生产,生产效率得到显著提升:(1)011项目的白车身铝焊接焊点镜像试验100%合格,焊点强度符合焊接设计要求;焊接辅材消耗降低;成品车碰撞试验满足国家销售要求。(2)生产线节拍达到设计要求,设备开动率平衡,操作规范;车身尺寸满足成品车尺寸公差范围,批量生产尺寸稳定。