环锭纺纱技术在短纤维纺纱领域占有主导地位,但其加捻过程在赋予纱线强力的同时也施加给纱线较高的扭力矩,降低了纱线捻度的稳定性,造成织物表面歪斜等现象。低捻纱具有捻度稳定性高、手感柔软舒适等特性,也可以大大的降低能耗、提高生产效率,节约生产成本。现有的提高纱线捻度稳定性的技术方法,结构复杂且不便于改装,因此,环锭低捻纺纱技术的研究具有重要的实际意义。论文主要设计了应用在环锭纺纱机上的低捻成纱假捻装置。分析了该低捻成纱假捻装置对纺纱段平均捻度分布的影响,探究了低捻成纱假捻装置的最佳应用条件,并在该装置的最佳应用条件下,优化了纺纱工艺参数,并初步对运用合理的纱线结构降低纺纱捻系数进行了初步探索。论文首先介绍了当代新型纺纱技术、改革的环锭纺纱技术及低捻纺纱技术的研究现状,提出了在环锭细纱机上实现低捻纺纱的设计理念。通过分析假捻的基本理论及其应用,设计了应用回转皮带对纤维束进行假捻的低捻成纱假捻装置及其驱动系统,并对装置安装做了说明。通过分析纺纱段的平均捻度的分布、模拟计算纺纱段纱条的平均捻度,可得纺纱段的动态捻回数增多;分析纱条假捻点受力情况,得出皮带回转的线速度和其安装位置与机身的距离(假捻包围角)是影响假捻效率的主要因素。其次,验证了该低捻成纱假捻装置的作用效果,对低捻成纱假捻装置的应用工艺进行了研究:对假捻皮带进行了优选,讨论了假捻皮带回转的线速度及其安装位置与机身的距离(假捻包围角)两项工艺因素对纱线性能的单因素影响;通过正交实验得出较优因素水平,即假捻皮带回转线速度为25 m/min、皮带安装位置与机身距离为5 cm,并进行了实验验证。然后,在低捻成纱假捻装置的最优工艺条件下,对纺纱工艺参数进行了研究:讨论了钳口隔距和喇叭口中心距两项工艺因素对纱线性能的单因素影响,通过正交实验得出较优因素水平,即钳口隔距为3.6 mm,喇叭口中心距为6 mm,并进行了实验验证。最后,初步探索了低捻成纱假捻装置对纺纱三角区和纱线捻度稳定性的影响,并探讨应用纱线的分层结构降低纺纱捻系数的可行性。并纺制具有分层结构纱线,即芯层纱捻度较高、残余扭矩大而外层纱捻度较低、手感舒适柔软、捻度较稳定,这为进一步在环锭细纱机上生产具有分层结钩的低捻纱提供了研究方向。