传统的鱼骨等副产物利用方法存在蛋白溶出率低,物料利用率低,产品品质差等问题。基于此,本文以鳕鱼骨为研究对象,系统研究了鳕鱼骨制备调味基料的技术,完善了鱼骨综合利用方案,探讨了提升鱼骨调味基料品质的工艺参数,通过一次提取、二次酶解的方法对鳕鱼骨进行高值化利用,研制出鳕鱼骨深加工利用方案,同时为降低调味基料苦味,提升产品风味提供了理论参考。主要研究结果如下:(1)鳕鱼骨进行一次提取,优化了常压和高压鳕鱼骨汤的工艺条件,常压熬制鱼汤的最优工艺为料水比为1:2、熬制温度为100℃,熬制时间为3 h,其蛋白溶出率为5.81 g/100 g鱼骨。对高压熬制过程中料水比、熬制时间、熬制温度三个因素进行了正交试验优化,最佳工艺条件为料水比为1:2、温度110℃、时间2 h,蛋白溶出率为(7.49±0.26)g/100 g鱼骨。高压鱼骨汤中的蛋白质溶出率是常压鱼骨汤的1.54倍,多肽是常压鱼骨汤的1.20倍,呈味核苷酸中的5’-AMP的含量是常压鱼骨汤的4.87倍。在常压鱼骨汤和高压鱼骨汤中分别检测到31和37种挥发性风味物质,高压鱼骨汤的挥发性风味物质要比常压鱼骨汤的丰富,同时在高压条件下产生了更多的醛类、酮类物质,具有更好的风味。(2)研究了高压鱼汤在熬制过程中的风味释放规律。分别测定了高压鱼骨汤在熬制15、30、45、60、75、90、105和120 min多肽、呈味核苷酸、有机酸的含量。多肽类物质在30 min后开始稳步地溶出,最终稳定在2.00 mg/L;3种核苷酸在90-105 min的区间内浓度都达到了最高。有机酸类风味物质中乳酸含量在90 min时达到最高为67.91 mg/L,持续的高温环境会使酸类降解或与溶出的挥发性醇类发生反应形成酯类化合物。醛类、酮类是构成鱼骨汤风味的主要物质,随着热反应时间的增加,呋喃类物质增加,醇类与酸类也在反应过程中生成了酯类,对高压鱼骨汤的风味有进一步的提升。(3)以狭鳕鱼骨为原料,采用超高压耦合酶解技术,研究了不同压力、加压时间、酶解pH对氨基酸态氮含量的影响,并通过正交试验对酶解工艺进行了优化。结果表明:影响超高压耦合酶解效果的因素主次顺序依次为:超高压时间>pH值>压力大小,最优条件为pH值7.5、150 MPa条件下加压处理60 min。在此条件下,氨基酸态氮的含量达到0.380 g/100mL,超高压耦合酶解产物中游离氨基酸总量比常压酶解的高12.77%,必需氨基酸多244mg/100 mL,鲜味和甜味氨基酸含量分别比常压酶解液多136 mg/100 mL和144 mg/100 mL。可溶性肽的含量相较于常压酶解液中增加了46.88%,是常压酶解液中可溶性肽含量的1.47倍。超高压可以作为一种辅助酶解的有效手段,超高压耦合酶解技术提高了鳕鱼骨的酶解效率与酶解产物品质。(4)对双酶酶解过程中酶解时间、双酶总添加量、双酶比例(复合蛋白酶:风味蛋白酶)三个因素进行了正交试验优化,最优条件为酶解3 h、复合蛋白酶:风味蛋白酶=2.5:1、双酶总添加量0.70%,其水解度、氨基酸态氮含量最高,分别为27.26%和0.29 g/100 mL。同时苦味、涩味以及苦味后味都是最低的,鲜味与其他组基本持平,醇厚味有所提高。说明双酶酶解可以在不降低水解度的条件下有效降低酶解液中的不良风味。双酶酶解液中检测出31种的挥发性风味物质,主要由烃类、醛类、酮类、酯类、酸类、胺类、醇类、吡嗪类、呋喃类构成。(5)研究了乳化修饰酶解的工艺条件,最优工艺条件为碱性蛋白酶添加量为0.4%,麦芽糊精:β-环状糊精=1:2,总添加量为15%,酶解时间为3 h。共检测到17种游离氨基酸,总游离氨基酸为1104.70 mg/100 g,必需氨基酸占总游离氨基酸的50.12%。在相同苦味条件下,乳化酶解液中多肽是常压鱼骨汤的1.20倍。乳化酶解液中释放出了大量的5’-GMP、5’-IMP和5’-AMP,其中5’-AMP的含量是常压鱼骨汤的3.80倍。在常压鱼骨汤中检测到31种挥发性风味物质,而乳化酶解液中只有21种,可能是部分风味被麦芽糊精和β-环糊精掩盖包埋所致。