科学技术的日新月异推动着现代制造技术的快速发展,对大型机床的加工精度、承载性能、刚度提出了更高的要求。静压支承系统由于具有承载能力强、摩擦系数小及可靠的稳定性能而被广泛的应用在大型数控机床中,在重型数控立式车床中,采用静压支承的垂直导轨的优势愈加凸显,在实际生产中垂直导轨由于受到切削力的偏载作用会产生变形,滑枕的变形对间隙油膜的影响是不可忽略的,但是难以通过理论计算的方法获得精确的滑枕变形情况。鉴于此,作者以DVT500×50/100Q-NC静压滑枕垂直导轨作为研究对象,结合流体力学、摩擦学、弹塑性变形理论、流固耦合技术相关理论知识,采用有限体积法对不同工况下的单油腔油垫与双油腔油垫间隙油膜压力场、速度场进行数值模拟,并且通过Workbench软件探究各个工况下的静压滑枕的变形规律,通过滑枕的变形得到间隙油膜在各个工况下的预测模型。主要工作如下:首先根据静压滑枕垂直导轨的实际尺寸建立其三维模型以及间隙油膜模型。基于计算流体力学、摩擦学等理论推导油腔内流量方程、承载力方程、刚度方程,应用Fluent软件获得滑枕悬伸155mm、355mm、555mm、755mm、955mm和切削力10KN、20KN、40KN、60KN、80KN、100KN下的单油腔油垫与双油腔油垫间隙油膜的压力场、速度场分布规律,为进一步的流固耦合分析提供条件。其次基于弹塑性变形理论,采用流固耦合技术对静压滑枕耦合分析,得到悬伸155mm、355mm、555mm、755mm、955mm下切削力10KN、20KN、40KN、60KN、80KN、100KN下单油腔油垫与双油腔油垫滑枕的变形量,进而得到各个工况下间隙油膜的预测模型,揭示各工况参数对静压滑枕垂直导轨承载力、刚度的影响规律。最后在DVT500×50/100Q-NC立式车床上进行实验验证,通过测力环以及千分表等实验设备采集静压滑枕在不同工况下的滑枕变形量,将实验结果与数值仿真结果进行对比分析,验证数值模拟的正确性。