随着我国“海洋强国”战略和“一带一路”战略的实施,各国之间的贸易往来更加密切,机械装备长期运行于复杂多样的环境和工况下,例如高低温、盐雾、水淋等气候环境和高速、重载或交变载荷等苛刻工况,由此造成的摩擦、磨损、腐蚀异常严重,影响机械设备的使用寿命和运行可靠性。润滑脂是一类具备优良密封与润滑功能的材料,大型机械装备运行不可或缺的防护材料。因此,围绕润滑脂的基本组元进行调控,实现其理化性能和润滑功能的持续发展,匹配现代或未来重大装备运动部件的润滑与密封需求至关重要。本文从润滑脂产品的两种基本组元（基础油、稠化剂）入手,实现对润滑脂理化性能、耐腐蚀性能、摩擦学性能的调控,主要研究内容和结论如下:（一）调控基础油与稠化剂种类及比例分别以矿物油（500N）和合成油（PAO40）为基础油、复合锂皂和聚脲为稠化剂,按照基础油80%、85%、90%的质量占比制备润滑脂,探究基础油与稠化剂种类及比例对润滑脂性能的影响。结果表明:含80wt%基础油的复合锂基脂理化性能最优;所制备的润滑脂均具有优良的耐腐蚀性能;含90%基础油的聚脲润滑脂摩擦学性能最优,聚脲润滑脂的摩擦学性能比复合锂基润滑脂的摩擦学性能更好,通过摩擦界面表征分析得出摩擦化学反应膜与润滑脂膜的协同润滑作用实现了减摩抗磨的效果。（二）通过二元酸调控复合锂基脂性能通过不同二元酸对复合锂基润滑脂性能进行调控,所用的二元酸主要有:己二酸、癸二酸、邻苯二甲酸、十二烷二酸、以及癸二酸与邻苯二甲酸按照1:1、1:2、2:1的比例复合。结果表明:癸二酸制备的复合锂基润滑脂具备最优的理化性能;所制备的复合锂基脂具备优异的耐腐蚀性能;己二酸制备的复合锂基润滑脂具备最优的摩擦学性能;在磨损表面生成的由Fe₂O₃、Fe OOH组成的摩擦化学反应膜与油膜的协同作用起到了较好的减摩抗磨作用。（三）通过有机胺调控聚脲润滑脂性能通过不同有机胺对聚脲润滑脂性能进行调控,所用的有机胺主要有:十八胺、环己胺、对甲苯胺、以及两种胺按照1:1、1:2、2:1的比例复合。结果表明:所制备的聚脲润滑脂均具备优异的耐腐蚀性能;环己胺与对甲苯胺复合制备的聚脲润滑脂具备最佳的理化性能和摩擦学性能;在磨损表面生成的由Fe₂O₃、Fe OOH、氮化物组成的摩擦化学反应膜与润滑脂膜的协同作用起到了较好的减摩抗磨作用。（四）通过两种稠化剂复合调控润滑脂性能通过磺酸钙皂和复合锂皂两种稠化剂按照1:1、1:2、2:1复合,探究两种稠化剂的协同效应对润滑脂性能的影响。结果表明:复合锂皂:磺酸钙=2:1配方表现出最佳的理化性能;所有配方的润滑脂均具备优异的耐腐蚀性能;复合锂皂:磺酸钙=1:2配方表现出最优的摩擦学性能;摩擦过程中摩擦界面生成的摩擦化学反应膜和物理粘附的润滑脂膜发挥了协同润滑功效,从而显著地增强了减摩抗磨作用。