双相钢具有屈服点低、初始加工硬化率高、强度高、延性好等特点,是一种新型冲压用钢,在汽车制造领域得到了广泛应用。使用双相钢钢板可以减轻汽车(尤其是轿车)钢结构件自重的20%左右。研究和开发低成本的热轧双相钢,对当今世界节约资源、降低能耗和可持续发展具有十分重要的现实意义。本文设计了五种成分的实验用钢,通过热模拟实验和双相热处理实验,对冷轧双相钢的工艺参数与组织性能进行了分析。论文的主要工作如下:(1)在Gleeble3500热模拟试验机上对实验用钢进行了单道次压缩变形,测定了实验钢的应力-应变曲线,研究了变形温度和变形速率对奥氏体变形行为的影响,分析了微合金元素对动态再结晶的作用,并建立了实验钢的临界应变模型。(2)以实验钢为对象进行了三种不同工艺的四道次压缩实验,通过控制形变温度和形变量的分配,获得了F+M的双相组织,根据应力应变曲线,研究了不同工艺下热变形过程的变形抗力变化,并计算了软化率,研究了实验钢热变形动态软化行为。(3)对实验钢设计了四种不同的双相热处理工艺,实验后得到了F+M的双相组织,通过对比双相钢的组织形貌、马氏体体积分数以及铁素体的晶粒大小,测定了铁素体基体的显微硬度,分析了不同双相热处理工艺得到的组织与性能的规律。