螺杆转子在空压机、冷冻机以及工业泵等行业中的应用日趋广泛。异型螺杆转子的齿面形状复杂,精度要求高,加工难度大,其关键制造设备——数控螺杆转子磨床的工作性能和加工精度,国内外还存在较大差距。围绕高精度问题,重点针对整机及其零部件的动态性能和精度进行分析与优化研究,对提高国产螺杆转子的加工质量,打破高档转子产品目前被国外垄断的局面有着至关重要的意义。为改善螺杆转子磨床整机动态性能,首先针对其关键零部件,包括砂轮架、工作台和床身,以提高低阶固有频率和降低设计重量为目标,分别作了动态特性分析和结构改进优化,优化后的零部件结构均能达到预定的目标。其中基于元结构的床身结构参数优化结果表明,元结构的动态特性分析结果对床身的结构参数优化具有一定的指导作用。在零部件结构优化的基础上,采用了吉村允孝法对整机的三个主要结合面进行了模拟和参数识别,并对整机的动态性能进行了分析。通过关键零部件结构和结合面参数综合优化后,整机的动态性能和抗振性能均得到了较大地改善,同时设计重量有一定程度的降低,节约了制造成本。为提高螺杆转子磨床的整体精度,合理控制成本,基于多体系统理论,结合螺杆转子磨床的结构和运动特点,建立了其空间误差模型；在此基础上提出了一种兼顾精度和成本的综合优化方法,可针对不同需求实现优化,使螺杆转子磨床的性能和经济性得到了很好地协调。