在我国，随着家庭轿车越来越多地走进人们的生活，汽车的舒适性和安全性开始得到越来越多的关注。汽车座椅作为汽车中与人直接接触的部件，其舒适性和安全性研究也开始受到汽车用户和生产制造厂商的重视。 本文按照国家法规进行座椅静强度和头枕后移量试验。为了验证仿真模型的可靠性，本文按照国家法规要求进行了座椅静强度和头枕后移量及头枕静强度的试验研究。试验采用非电物理量的电测量法，通过在座椅骨架测试点上粘贴的电阻应变片在载荷作用下电阻的变化，经过数据处理得到测点的应力值。 根据座椅的结构特点和承受载荷时的座椅系统的载荷分配情况，本文忽略了座椅软垫和弹性原件对座椅静强度特性的影响，仅建立了座椅骨架的有限元模型。该模型包含壳单元和梁单元两种单元类型，共有84391个结点和82679个单元，并对座椅结构中焊接、螺钉连接、销连接等连接方式进行了简化。 参考国家法规的有关规定，在座椅静强度和后移量有限元模型的基础上，本文对座椅的静强度特性进行了仿真分析。仿真分析时，根据试验选择加载和约束方式进行计算，使仿真分析的结果与试验结果更具可比性。通过与试验结果的对比，测点应力仿真结果的平均误差都在15％之内，可以认为仿真模型具有一定的精度，仿真分析的结果是有效的，建立模型的方法是可行的。 由于座椅头枕后移量和静强度试验加载方法比较复杂，在进行头枕后移量和静强度仿真分析时，对加载方式进行了简化，使模型更加简单。经过试验与仿真分析结果的对比，证明这种简化方法是可行的。 虽然原座椅结构仍能满足法规要求，但加工工艺复杂，且经济性较差。参考同类座椅结构，我们在现有座椅结构基础上对座椅靠背骨架进行了优化。通过仿真分析对比，确定了使用轧制薄壁钢管结构代替原结构中的冲压薄板结构的优化方案，并按照国家法规进行仿真分析。仿真结果显示，改进后的座椅结构完全符合我国法规要求，靠背总成质量减少了15.45％，且加工工艺更为简单，经济性更好。