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本论文对Pd、Ni催化漂白改性紫胶脱氯、超声波催化皂化紫胶改性提取紫胶桐酸以及电催化氧化法处理紫胶改性产生高盐含量难生化有机废水的工艺和机理进行了研究。通过催化加氢和消除反应两种工艺,对漂白改性后紫胶进行脱氯,使成品中氯质量分数从2.0%～3.0%降低至0.16%～0.46%,获得了满足食品及制药业使用的低氯漂白改性紫胶产品。催化加氢工艺中分别研究了Pd/C、Pd/Fe、Ni/Fe三种不同催化剂对脱氯效果的影响,最佳工艺条件下,Pd/C为催化剂时成品中氯质量分数小于0.3%,Pd/Fe为催化剂时成品中氯质量分数为0.46%:Ni/Fe为催化剂时成品中氯质量分数为0.44%。消除法对漂白改性后的紫胶进行消除脱氯后,成品中氯质量分数在0.3%以下。两种工艺所获得的成品氯质量分数皆远低于文献报道的指标0.63%。经催化脱氯后,成品中氯质量分数仅为脱除前的1/8～1/5,消除法工艺仅为脱氯前的1/10～1/8,皆远低于1/3这一文献报道指标。通过对催化加氢及消除脱氯反应动力学研究,借助红外光谱、有机元素分析、紫外光谱等手段对反应生成物结构的分析,研究催化加氢及消除脱氯反应的机理。催化加氢脱氯反应为一级反应:消除脱氯反应在80～90℃时也为一级反应,消除反应的表观活化能为38.24kJ·mol-1。通过因素分析法对消除反应过程中影响成品氯质量分数的因素——反应时间（t）、反应温度（T）、脱氯剂加入量（Q）及初始氯质量分数（Co）进行多因素线性回归分析,建立了氯质量分数的数学模型:C=3.0814-0.0047t-0.0223T-0.4228Q+0.1336C0,模型计算结果同实验结果吻合性好。研究了超声波催化皂化改性紫胶分离紫胶桐酸的工艺及机理,并同常温皂化、无水亚硫酸钠加温皂化工艺进行比较。结果表明:三种提取工艺中皆不使用有机溶剂,在盐析产物溶解过程中加入活性炭实现浸出和脱色一步完成,不经过精制而直接获得紫胶桐酸质量分数大于98.0%的成品;加入紫胶量5%无水亚硫酸钠,料液比为1:6,以质量分数25%的NaOH常温皂化7d,产品质量分数可达98.55%～99.53%、收率可达28.09%～29.14%:加入紫胶量10%无水亚硫酸钠,料液比为1:6,以质量分数25%的NaOH在80℃下皂化96h,紫胶桐酸质量分数为98.85%～99.43%,收率为24.64%～25.16%:而引入超声辐射催化皂化过程,在75℃、250W超声功率下皂化10min,所得紫胶桐酸质量分数为98.50%～99.63%,收率大于24.0%;研究了电催化氧化法和Fenton试剂联合微电池法对改性过程中产生的高盐质量浓度、难生化降解有机废水处理工艺。在电催化氧化工艺中,在电极间加入废铸铁屑作为催化剂和电氧化过程中加入双氧水,从而形成一个多元催化氧化体系对废水进行处理。在废水中加入含10%铜屑的废铁屑和双氧水,形成Fenton试剂联合微电池法工艺处理废水。结果表明:以石墨为阳极,不锈钢为阴极,电解20h时COD去除率可达95.1%～96.4%,废水中COD由2200mg/L降至80～110mg/L:而以石墨为阳极,石墨为阴极,在电极间施加13.5V的槽电压,铁屑加入量为3.75g/L,双氧水加入量为2.0mL/L,电解16h时COD去除率可达96.9%～97.8%,废水中COD由2200mg/L降至50～70mg/L;采用Fenton试剂联合微电池法处理工艺,双金属加入量2.5g/L、H2O2加入量10g/L,于55℃反应24h,COD去除率可达90.7%,出水COD由进水时的2200mg/L降到200～300mg/L。