变形镁合金因具有良好的综合力学性能而在汽车、航天等领域拥有广阔的应用前景。然而，由于镁合金为密排六方结构，室温变形能力差，塑性加工过程较为困难，因此变形镁合金的工业化应用受到了极大的限制。正因如此，如何提高镁合金的塑性变形能力，已经成为国际上的研究热点和难点。近年来，Sn元素的添加对镁合金变形行为的影响已经引起了人们的重视。首先，Al、Sn共掺可降低镁合金非基面滑移的层错能，促进镁合金非基面滑移的开动从而提高其塑性变形能力；另外，Mg2Sn相具有较高的熔点和硬度，可以显著提高镁合金的强度和抗蠕变性能。因此，深入研究Mg–Al–Sn合金的变形行为对开发新型高性能镁合金具有重要的意义。本论文研究了晶粒尺寸和应变速率对轧制Mg–3Al–3Sn (AT33)合金室温与高温变形行为的影响，得出了以下结论：(1)轧制AT33合金的室温变形机制具有较强的晶粒尺寸依赖性。在本文所研究的晶粒尺寸范围内(~6–41m)，轧制AT33合金的变形方式随晶粒尺寸的增加逐渐由滑移控制转变为孪生协调。当晶粒尺寸为~6–22m时，合金的变形机制由滑移控制，其H–P斜率kS随应变量的增加逐渐降低，主要归因于变形过程中非基面滑移的不断开动所引起的位错增殖；当晶粒尺寸为~22–41m时，合金的变形机制为孪生协调变形，其H–P斜率kT随应变量的增加而迅速增加，主要是变形过程中孪生数量及密度持续增加的结果。(2)轧制AT33合金的应变速率敏感性随晶粒尺寸的减小而增加，其主要原因是合金变形方式由孪生协调至滑移控制的转变。变形过程中<c+a>滑移的不断开动是小晶粒(~6m)试样应变速率敏感性逐渐降低的主要原因，而大晶粒（~41m）试样应变速率敏感性随应变量的增而迅速降低则是<c+a>滑移、{1011}<1210>压缩孪生以及{1012}1011拉伸孪生共同作用的结果。(3)应变速率对轧制AT33合金的高温变形行为具有重要的影响。合金的高温变形可用双曲正弦函数的本构方程描述：ε=2.641012[sinh(0.01)6.5145000p]exp[RT]。轧制AT33合金的变形激活能为145kJ/mol，应力指数平均值为6.5，表明轧制AT33合金的高温变形机制为晶格扩散控制的位错攀移。另外，当应变速率为10–1s–1时，合金的n值随变形温度的增加(室温至100oC)而增大可初步归因于林位错加工硬化机制的加强，而随着变形温度的进一步增加(100至250oC)，合金n值的逐渐降低则是位错的攀移和交滑移以及动态再结晶共同作用的结果。(4)晶粒尺寸对轧制AT33合金的高温变形行为影响较大。大小晶粒(~7μm和~41μm)试样峰值强度的差距随变形温度的增加逐渐减小，而断裂延伸率的差距则逐渐增加。另外，当变形温度从室温升高到100oC时，由于位错的交滑移软化作用的增加以及林位错硬化作用的降低，大小晶粒试样的n值均逐渐降低。随着变形温度的进一步增加，小晶粒(~7μm)试样中动态再结晶的软化作用使其n值迅速降低；而大晶粒(~41μm)试样的软化机制主要是位错攀移和交滑移以及林位错硬化的迅速降低，因此其n值随变形温度的增加而逐渐降低。