钛铝合金作为航空航天方向最有发展前景的合金，有着优异的性能，例如高温强度高、密度低、比强度大、耐腐蚀等方面。相比于加工其他方法，熔模铸造有着其特有的优势，但是钛铝合金流动性较差、收缩率较大，在浇注过程中极易产生气孔、缩孔、缩松、变形开裂等方面的缺陷，因此本实验通过网格法探究型壳材料对Ti-48Al-2Cr-2Nb合金填充性的影响，采用打孔法测量不同工艺条件下铸件内部的残余应力，测量铸件的线收缩率，并分析不同工艺下铸件的显微组织和开裂形成规律。实验表明，在型壳材料中添加一定体积比的植物粉料后，型壳的导热系数减小，气孔率增加，合金在型壳内的流动性随之提高。此外，添加了植物粉料的型壳内的组织变得致密，气孔数目减少，体积变大，偏析现象也减弱。铸件的形状、尺寸等结构因素会影响到铸件凝固过程的线收缩率，其中厚度对自由收缩铸件的影响最大，而对于受阻收缩，其尺寸、形状对线收缩率影响较大，将拐角形状由直角改为圆角后，线收缩增加到3.24%。“工”字型铸件内部残余应力受到诸多因素的影响，实验中所设计的铸件厚度、尺寸、型壳预热温度对其影响较小，离心转速、合金浇注温度、型壳材料等对其影响较大。分析不同工艺条件下组织发现，各工艺条件影响的方面不同。离心转速的影响主要体现在初生相体积分数上，合金浇注温度体现在晶粒尺寸、初生相体积分数、气孔等各个方面，型壳材料主要体现在晶粒尺寸和气孔率上。分析铸件的开裂现象，发现型壳预热200℃，浇注温度为1750℃条件下得到的“工”铸件以及所有“L”型铸件发生热裂，其开裂位置为铸件难以补缩的拐角处，其他开裂则是因为存在气孔或者其他缺陷产生应力集中而发生的断裂，属于脆性低温断裂。