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钛及钛合金具有一系列优良的性能。然而，在某些应用条件下，钛合金的硬度低，摩擦系数大，耐磨性差。因此，有必要对钛合金进行表面改性处理，以扩大其在工程上的应用范围。 本文利用瞬态电能表面强化与多弧离子镀技术(Multiple Arc Ion-Plating，简称MAIP)相结合，获得复合表面强化层，以协同提高Ti17的耐磨和减摩性能。首先，在硅油介质中，采用5种电极和3组电参数对Ti17进行瞬态电能表面强化。通过MM200磨损试验，优选出两种较优的工艺。然后结合在氩气的保护下优选的两种工艺，以及在水玻璃中的两种工艺，选用2种靶材，采用多弧离子镀技术又沉积一层镀层，以得到既耐磨又减摩的复合强化层。球-盘磨损试验之后，找出最优的复合强化工艺。试验过程中用SEM和XRD分析了强化层的形貌和物相组成，用显微硬度计测量了硬度沿深度的分布，并测试了其热疲劳和微动疲劳性能。 在硅油介质中，五种电极形成的瞬态电能强化层都较薄。最厚的强化层是用YG8电极形成的，大约10μm。所有强化层的组织均比较细小、均匀，但强化层中有少量的气孔与显微裂纹存在；强化层的硬度为470 HV-500HV，较基体的硬度有很大的提高。在硅油介质中两种耐磨性较优的瞬态电能强化工艺为：YG8电极40V、180μF的电参数下得到的强化层，其耐磨性是未强化试样的70倍左右；其次是用硅青铜电极30V、1500μF的电参数下得到的强化层，其耐磨性是未强化试样的30倍。 球-盘磨损试验结果表明最优的复合强化工艺是在氩气的保护下，采用60V、180μF的电参数，YG8电极瞬态电能强化后用多弧离子镀技术又镀覆一层合金铜层，其滑动磨损性能是未强化试样的3.5倍。该复合强化层较厚，最厚的地方有近25μm；表面成分主要为Cu，还有少量的Ni和Si；其硬度为625HV左右。50次热循环后，复合强化层表面无剥落现象，试样内部没发现大的裂纹。但微动疲劳性能有所下降。