连续铸钢技术是一项已被钢铁企业广泛应用的浇注技术，它直接把钢水浇注成型。相对于传统的浇注方式，连铸技术在提高金属收得率及改善铸坯质量等方面的优越性已有明显体现，同时，在节约能源方面也有显著地优势，所以该技术越来越被重视。某钢厂中厚板坯连铸机在投入动态轻压下系统过程中，发现板坯存在较为严重的中心偏析、中心疏松和中心裂纹等板坯质量问题，严重阻碍了连铸板坯的高产、高效。经组织现场测试和机械受力分析计算，发现存在辊缝偏差现象，经初步分析，确定辊缝偏差主要来源于浇注过程中连铸机扇形段上下框架受力变化引起连接装置的弹性变形。本论文针对该现象首先对现场试验结果进行数据分析，通过对比位移传感器读数与实际测量辊缝值，将产生的偏差值补偿到远程辊缝控制系统中，经过对铸坯质量进行检测，发现铸坯质量有了明显改善。本文利用三维建模软件Pro/E建立扇形段上下框架连接装置的实体模型，将三维模型导入有限元分析软件中，对连接装置的不同负载情况进行较高精度的整体有限元分析，数值模拟了扇形段框架连接装置的变形场和应力场。通过对数值仿真结果详细的分析，在得出连接装置变形量的同时也验证了连杆的结构强度与刚度。后将变形量的值补偿到远程辊缝控制系统后，铸坯质量有了进一步的改善。本项目实施后，大大减少了连铸车间的人力物力消耗，连铸铸机生产的品种钢范围也得到了扩展。铸坯内部质量得到明显改善，由原来的C类偏析(包括C类3.0级别)76％，提高到100％控制在C类2.0以下，90%控制在C类1.5以下，30%达到C类0.5。铸坯轧后中板质量分层率降低了65％。