本课题利用Microsoft Visual C++ 6.0平台,通过建立Win32 Console Application工程C语言对原自行开发的铸造凝固过程温度场数值模拟软件进行了二次开发和改进,并命名新的铸造模拟软件系统为XAUTCAST。具体研究内容如下:1、在模拟软件数值计算模块内核程序中,增加编制了铸件充型过程中流场、温度场耦合计算的程序,使模拟软件功能更完善,模拟精度更高;2、利用Microsoft ODBC技术,在模拟软件数值计算模块开发了针对一般常用工程铸件的材料物性热参数数据库。用户可以对多种常用铸件材料的热物性参数进行添加、修改、删除和查询等操作。这不仅方便了用户对材料热物性参数值的管理,而且打破原数值模拟软件只能计算模拟指定材料和铸造工艺的局限性,使模拟软件更加人性化、通用化;3、改进了前处理模块中网格剖分的能力,使有限差分(FDM)剖分网格尺寸更小,网格数量更多,能够满足大型薄壁复杂铸件的数值模拟;4、增加了记录铸件在充型及凝固过程中在任意位置处温度-时间、速度-时间数据的功能;最后,论文提出了本课题今后需进一步改进、完善的工作。本课题改进开发的一般工程铸件充型、凝固模拟软件对充型过程中流动、传热进行了耦合温度场计算,为凝固过程提供了初始温度场,完善了铸造模拟过程,提高了模拟精度。通过两个实验验证方法对标准试块和铝合金衬板的模拟对比验证,以及软件对实际企业铸件轧臼壁的数值模拟,结果表明,XAUTCAST铸造模拟软件具备一定可靠性,一定程度上可以预测铸件缺陷的形成原因及部位。