随着我国高速铁路、城市轨道、地铁等现代高速动力机车的迅猛发展，高时速、长里程将必然导致机车轮对的轮缘和踏面磨损变形加剧。如果不采取措施得以控制，将导致轮轨接触表面波浪形磨损、剥离和偏磨等现象，降低了车辆行驶的动力学性能和乘客乘车的舒服性，提高了车辆的运行的成本。因此需要及时整修轮对踏面对轮对寿命至关重要，对机车的安全性和经济性的提高具有重要意义。本文以某公司生产的UGL-30CNC机床为研究对象，分析了不落轮车床轮对踏面的优化加工仿真和车削稳定性影响的研究。　　(1)对不落轮车床关键功能部件及车轮的磨耗进行了分析，得到不落轮车床关键功能部件的运动特性和车削加工的作用，并对长期运行之后轮径差的种类及危害进行了分析。并应用UG构建了不落轮车床切削系统的三维模型，并基于有限元法，从静力学分析和模态分析着手，利用ANSYS Workbench软件对主传动轴系和摩擦轮的静动态特性进行了研究，为车床的设计提供了理论依据。　　(2)采用加工仿真软件VERICUT模拟了车削加工仿真和优化切削加工，其过程包括:首先需要UG后处理获得轮缘踏面加工仿真的NC程序，并对其进行局部的修改以适应该机床的切削过程;然后根据该机床的运动关系把机床的主要部件导入VERICUT中并对其进行必要的约束和定义，并根据工艺路径检验程序的准确性和车床刀具、工件和夹具之间的干涉。并基于切削速度优化原理，采用恒定体积去除率方式对加工代码进行自动优化，从而显著地提高加工效率。　　(3)以某公司生产的UGL-30CNC车床为研究对象，建立了以动态车削力作为激励下的车削系统动力学模型。分析模型确定了影响不落轮轮对踏面车削稳定性的因子，通过MATLAB仿真确定车削振动动力学参数刚度系数、阻尼系数、切削重叠系数等对车削颤振系统稳定性的影响规律;分析表明通过调节这些参数可以有效的控制车削加工中的稳定性域，从而有效的提高加工效率和精度。