高强铝合金管板材在常温下强度高,塑性差,难以成形复杂形状零件。由于变形温度提高可使高强铝延伸率大幅提升,因此温热铝合金管板材塑性成形技术成为了研究热点,但是精确的变形温度控制要求,以及耐高温配件的需求,使得工艺控制难度和加工成本大幅提高。基于此,本文提出固溶处理—颗粒介质内高压成形—时效处理的工艺流程,通过热处理工艺调整合金变形前后的力学性能,应用颗粒介质内高压成形技术实现管件塑性成形,以期建立一种工艺实施简便、设备要求较低、产品设计灵活的高强铝合金管件加工方法。本文以AA6061挤压铝合金管为研究对象,研究固溶处理工艺参数对合金力学性能的影响,发现在温度560℃、时间120min时,合金延伸率提高了3倍以上,强度和硬度也大幅减低,合金管材的成形性能显著提高,具备了内高压成形条件;对合金固溶后时效处理的分析表明,人工时效温度180℃且保温360min时,合金塑性下降,强度和硬度等性能指标恢复至固溶前状态,确保成形零件具备原材料力学性能。采用固溶处理—颗粒介质内高压成形—时效处理的工艺流程,成功试制了AA6061典型的自由胀形凸环管件、阶梯轴管件、六角形截面和四方截面管件,并结合理论成形极限图分析了管件成形破裂失稳的最危险点和形成机制。测试表明,此工艺方法使AA6061挤压管材的最大胀形率提高了25%,管件材料性能达到了原材料的性能指标,从而实现了铝合金的冷成形。