薄壁管件液压成形工艺作为一种运用软模成形的方法,流体介质加载的规律直接影响成形工件的质量。本文以提高成品优质率为目的,首先通过对薄壁管件液压成形不同阶段力学特性进行理论分析,再以HJ-150A型不锈钢直波软管液压成型机为平台,对成形过程中的加载规律展开研究,针对目前U形薄壁管件生产线进行了模具改进设计、加载规律仿真分析、加载曲线误差分析与修正、改进后成品性能验算和实验验证。主要完成的工作如下：1、论述了液压成形工艺的特点和国内外管件液压成形工艺的发展历程与研究现状,依据研究现状与技术特点分析了管件液压成形工艺目前亟待解决的问题和未来主要发展方向,并以此提出针对企业生产线的模具设计和加载规律展开研究的目标。2、运用金属塑性成形理论,解析管坯初始屈服、塑形成形和失稳规律,推导出轴向进给力与内压匹配关系数学模型,得出了开裂压力和整形压力的数学表达式,从而明确管件各阶段的成形机理和失效情况,为进一步的U形薄壁管件液压成形工艺改进和加载规律研究提供理论基础。3、在理论分析的基础之上,分析了现有生产线存在成品尺寸不均匀、优质率低、疲劳寿命短等不足的原因,针对上述的不足提出了基于被动液压成形方法的初步模具改进方案和加载曲线方案,并对具体的参数进行了分析和设计计算。4、在提出初步的改进方案之后,依据有限元理论分析了薄壁管件液压成形模型网格划分的稳定条件,使用Dynaform5.6对建立的薄壁管液压成形模型进行前期网格处理和仿真加载,结合有限元计算软件LS-DYNA对模拟进行后期的仿真计算。针对工艺改进方案与内压加载匹配关系进行数值模拟仿真分析,在对仿真结果进行误差分析基础上修正加载曲线,使得改进后工艺成形的工件表面质量和尺寸均匀度都得到了明显提高。5、在完成对改进方案和加载规律仿真分析之后,基于企业实际生产设备改进前后生产的合格工件成品表面质量、波高和壁厚三项指标进行对比分析,通过对比分析发现改进后的工艺提高了成品的表面质量,在壁厚适当减薄基础上增加了工件的波高。再结合成品的工件刚度、稳定性和疲劳寿命三项性能展开分析,得知在满足极限稳定载荷的前提条件下,改进后成品波高增加提高了工件的柔度,增强了其吸收循环载荷的能力,使得改进后的工件疲劳寿命增加了50%。6、以某企业的HJ-150A型不锈钢直波软管液压成形机为改进对象,按照分析得出的加载曲线进行生产,并对生产的成品外形尺寸进行了精确的测量,同时按照GB3075-82金属轴向疲劳试验方法,采用万能试验机进行了工件疲劳寿命测试,通过外形参数测量和疲劳寿命实验验证了本文提出的模具设计、加载规律、参数计算以及仿真分析研究的正确性。