重油深加工综合利用项目采用加热和蒸馏的方式通过反复地冷凝、汽化将原油分割成不同沸点范围的油品或半成品。原油分离成石脑油、航空煤油、柴油、蜡油等,并输送到下游各装置。重油深加工综合利用项目的产品覆盖了下游大型炼化和精细化工的基本原料,可以说产品的性能决定了整个炼化系统的优劣和炼油利润。目前国内有很多炼化基地,但是分布较为零散且产能偏低,拉长了产业链。装置自动化设施老旧,较多控制回路未投入自动,故障率高。因此研究100万吨/年重油深加工综合利用项目的自动化方案,对保证装置自动化的国际先进水平和高效生产有着重要意义。本文首先对重油深加工综合利用项目的工艺流程进行了分析,确定了主要控制对象和控制指标。然后从工程文件、软硬件、网络架构、控制方案和系统组态几个方面展开自动化方案设计并加以研究实现。本文针对原油及常减压各线产品的介质特性、工艺参数进行了现场智能仪表和控制阀门的选型,并根据控制质量要求和经济效应选择霍尼韦尔PKS系统作为自动化控制系统。为了提高控制质量,本文着重对各主要生产对象和控制方案进行详细对比分析,制定了单回路、串级、液位预估区域控制器、前馈-反馈等控制方案,确保了综合利用装置常减压系统的稳定和产品质量达标。然后对控制系统的服务器、控制器、操作站、简单回路、复杂回路、流程画面等进行了组态实现,并生成了历史数据和报表。最终,装置一次开车成功并且平稳运行,控制回路投用率达100%,各线产品均通过性能测试,证明设计的自动化方案达到了预期效果。