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随着科技的进步和工业的发展,新材料、新结构广泛应用,具有高强度和高硬度的难加工材料如高温合金、高强度钢以及复合材料的加工需求越来越大。电火花烧蚀加工作为高效放电加工技术,利用金属基体与氧气燃烧产生的巨大化学能去除工件材料,加工效率高,适用于难加工材料的加工。然而,烧蚀反应释放能量较大,加工表面质量相对较差。为了改善烧蚀加工后工件表面质量,本文将多通道放电思想引入烧蚀加工,提出了旋转多通道电极放电烧蚀加工技术。该加工方法能在同一时刻实现多点烧蚀,突破了放电加工一次放电只有一个通道的限制,显著提高了烧蚀加工效率,与此同时,多通道放电分散放电能量,能够有效改善烧蚀加工后工件表面质量,很好的解决了放电加工中加工效率和表面质量之间的矛盾。本文主要的研究工作如下:(1)将多通道放电思想引入烧蚀加工,提出了旋转多通道电极放电烧蚀加工技术,并根据该技术原理构建了多通道放电烧蚀铣削加工系统,包括试验机床、雾化装置系统和旋转多通道电极等。(2)对多通道放电烧蚀加工机理进行研究,建立了电火花多通道放电等效电路模型。发现多通道放电烧蚀加工的微观蚀除过程可分为多点放电、多点活化、多点烧蚀以及产物排出四个阶段。此外,进行了单脉冲多通道放电烧蚀和单脉冲单通道放电烧蚀对比试验,通过对烧蚀蚀除坑及放电波形的对比分析验证了多通道放电能够分散放电能量,改善工件表面质量。(3)通过温度场有限元仿真分析了烧蚀蚀除坑大小与放电通道数量的关系,并通过单脉冲试验进行验证。此外,研究了放电通道数量与开路电压、极间距离、脉宽和电极数目的关系。(4)探索多通道放电烧蚀的加工特性和工艺规律。采用高温合金GH4169作为工件,进行多通道放电烧蚀加工和常规电火花烧蚀加工对比试验。结果表明,多通道放电烧蚀的加工效率较常规电火花烧蚀加工提高73.7%,同时,多通道放电分散放电能量,使工件表面粗糙度下降14.6%,工件表面的微裂纹变少,裂纹的宽度和长度变小。此外,进行有关氧气浓度、低压电流、占空比、脉冲宽度和电极材料的工艺试验,研究了相关参数对多通道放电烧蚀加工的影响规律。