钛合金连接框位于飞机发动机与机翼之间,常年承受飞机振动载荷以及噪声载荷,是飞机上的重要部件之一。连接框由于其锻件形状复杂,截面形状变化大,在生产中容易出现充不满、折叠、穿流、变形不均匀等缺陷。本文以钛合金连接框为研究目标,针对试制过程中出现的填充不满、飞边不均匀、预锻生产不稳定等问题提出了新的连接框锻造成形工艺,并将新的锻造方案投入到了实际生产中,本文的主要研究工作如下:(1)本文首先对连接框产品零件特点进行了分析,接着结合实际生产情况分析了连接框试制方案中存在的问题。通过分析发现试制方案中存在锻件辅料过多、预锻充填不满、预锻飞边分布不均匀、制坯尺寸一致性差、生产稳定性不高等问题。由于该产品今后的订单较多,因此,该试制方案不适用与大批量生产。需要从锻件设计开始,设计出一条新的连接框锻造工艺方案。(2)从产品零件出发,设计出了产品终锻件,并在终锻件基础上确定了飞边槽的形式,进而设计出了连接框终锻模具。(3)以设计出的连接框终锻件为基础,设计出了连接框的预锻件,分析了预锻件在终锻过程中的充填效果、成形载荷曲线以及等效应变分布情况。并重点分析了预锻件在终锻成型过程中的出现的折叠缺陷。修改了预锻件设计不合理的地方,最终得到了最大成形载荷低、变形均匀、无明显缺陷的预锻件设计方案,并设计出了对应的预锻模具。(4)以设计出的预锻模具为基础,设计出了两种制坯工艺不同的预制坯方案。首先,对比分析了两种预制坯方案在预锻过程中的速度场、成形载荷曲线、等效应变分布以及模具应力。结合生产实践与模拟结果,选择了预制坯方案二作为预锻方案。接着,通过比对不同制坯参数下的预制坯在预锻过程中的成形载荷、模具应力、变形均匀性以及锻件最大损伤值,确定了合适的制坯工艺的参数。最终,通过以上的工作,确定了连接框的锻造模具以及制坯工艺,从而得到了连接框的整个模锻生产工艺。并将得到的生产工艺方案应用于实际生产,得到了令人满意的结果,进一步验证了数值模拟和工艺设计的正确性。