超高强度双相钢因其优异的性能和良好的加工性而被广泛应用到各个领域。增材制造技术将实物建立的计算机模型转化为成形路线点,通过系列软件控制三维增材系统设备,在三维空间以累加的方式快速成形工件,其对于结构复杂的工件相比于传统加工方法更具优势。电弧增材制造技术通过结合焊接电弧作为加工热源,将丝材熔化逐层堆积金属成形构件,具有沉积率高、成本低、可行性好以及效率高等优点。先进超高强度钢电弧增材制造技术的研究在同时满足零件制造高效智能化与安全性要求方面具有重要的现实意义。本文通过基于冷金属过渡焊电弧为热源的增材制造系统,采用1.0mm的DP980超高强双相钢ER120S-G焊丝进行增材实验,对单道单层和单道多层增材工艺进行探究。重点研究单道多层增材直壁体成形工艺、微观组织和力学性能,通过正交设计实验确定增材直壁体性能最佳时的工艺参数,并对此增材过程的温度场和应力场变化进行有限元模拟分析。实验结果表明,增材工艺参数对增材试样成形具有一定影响。对于单道多层增材试样,随着送丝速度或层间温度的增大,增材试样成形尺寸均增大;随着焊接速度的增加,增材试样成形尺寸减小。单道多层增材直壁体试样组织主要以柱状晶和等轴晶的形式存在,组织以粒状贝氏体为主且晶粒分布均匀。增材直壁体试样横向抗拉强度最大值为976MPa,纵向抗拉强度最大值为917MPa,均达到DP980母材抗拉强度90%以上;横向和纵向拉伸试样断口均为塑性断裂,断口存在大量韧窝。增材直壁体试样横向和纵向冲击性能差异不大,冲击断裂形式均为微孔聚集型断裂。增材直壁体试样中下部硬度值要高于上部硬度值,平均显微硬度值约为360HV,高于DP980母材显微硬度值320HV。通过有限元模拟温度场与实验测量温度结果对比,证明DP980单道多层CMT电弧增材制造过程所建立的热源模型正确。经模拟计算分析得到,增材直壁体试样最大等效应力值产生在第一层中间部位,最大值为915MPa;最大残余应力为184.8MPa;增材直壁体变形最大位置出现在直壁体顶部两端,总变形量为2.32mm。本实验条件下,以横向抗拉强度最优为标准,DP980双相钢CMT电弧增材制造最佳工艺参数为:送丝速度3.0m/min,焊接速度550mm/min,层间温度140℃,得到的单道多层增材直壁体成形质量良好且力学性能优异。