SiCp/Al复合材料具有比强度比刚度高、热膨胀系数低、耐磨耐蚀性优良等特点,成为当前材料研究方向的热点之一。本文采用半固态搅拌法制备SiCp/A357复合材料,针对该方法制备的复合材料致密度低的问题,探索了静态真空除气和搅拌真空除气对15vol.%SiCp/A357复合材料致密性及性能的影响,并制定最优工艺。研究发现,静态真空除气过程中,提高除气温度、延长除气时间和增加真空度都有利于提高SiCp/A357复合材料的致密度,最佳除气工艺下复合材料致密度由94.06%提高至98.03%,但SiC颗粒团聚现象比较严重。搅拌真空除气除气效果比静态真空除气更好,铸件致密度提高至98.95%,而且SiC颗粒分布均匀。搅拌真空除气时,气泡在电磁搅拌作用下能够随着熔体的运动而上升,从而减小了上升阻力,到达熔体表面时在一定的真空度下破裂溢出,同时在搅拌力的剪切作用下能够减轻SiC颗粒的团聚,有效改善组织均匀性。力学性能研究表明,随着SiC颗粒体积含量的增加,SiCp/A357复合材料的弹性模量增大,高模量的SiC颗粒可以与基体共同承受载荷,提高抵抗外力变形的能力;强度呈现先增加后降低的趋势,主要受到SiC颗粒增强和气孔削弱的双重作用;SiC颗粒含量较高时,SiCp/A357复合材料延伸率低于基体合金,断裂方式表现为脆性断裂。静态真空除气和搅拌真空除气都能提高15vol.SiCp/A357复合材料力学性能。搅拌真空除气效果更好,T6热处理后材料的抗拉强度能从283MPa提高至319MPa,弹性模量能从83GPa提高到96GPa。力学性能提高的原因是除气后复合材料的致密度增加,减少了气孔承载载荷的有效面积,从而减少应力集中的部位,使得基体合金和增强体颗粒之间可以连续传递载荷。