汽车零件行业目前竞争愈来愈激烈,且主机厂对供应商的要求也越来越严格,企业对于追求从小的产品质量到宏观的全面质量作为公司的战略,将零缺陷和六西格玛理论纳入公司的质量文化,减少不合格质量成本、降低浪费、提高企业的管理能力和竞争力。本文以M公司膨胀水箱产品A为例,通过运用质量管理工具和六西格玛方法研究过程质量优化提升。首先通过运用折线图查看A产品的两个主要子零件（上体和下体）注塑生产工序和焊接装配工序的一次性下线合格率,低于目标值99.5%,然后使用柏拉图找出上体注塑、下体注塑、焊接装配工序分别占据不良失效80%的主要问题:焊接装配工序出现的条码错误、上体注塑产生气泡、下体注塑产生焊接面翘曲变形。针对以上三种失效运用了分别运用故障树（FTA）、制造过程潜在失效模式分析（PFMEA）、鱼骨图、因果矩阵（C＆E）、试验设计（DOE）去分析原因,详细的研究内容及结论如下:（一）焊接装配工序发现条码错误:通过对条码打印和使用的过程分析,并运用了故障树（FTA）分析了条码错误的主要潜在失效起因,并通过PFMEA重新评估,依据PFMEA探测度标准优先采取了级别为3的源头缺陷探测:条码自动识别装置,同时采取其他的管理措施,最终确保了条码的100%符合性进入生产线,杜绝了不良品的出现和返工现象。（二）上体注塑产生气泡:运用了鱼骨图从设备、注塑工艺、料、模具四方面查找可能原因,然后根据气泡产生的位置作为输出的三种失效模式,将识别出的潜在失效原因通过因果矩阵（C＆E）找出了占据80%的主要因素,然后对其逐一确认进行改进。最终不良品得到显著控制,提升了过程的稳定性和下线合格率。（三）下体注塑产生焊接面翘曲变形:通过鱼骨图分析,识别出导致翘曲变形的七个过程工艺参数,然后运用试验设计（DOE）得出了影响翘曲的主要的3个显著因子:冷却时间,注射压力,保压时间。通过试验设计的方法找到最佳的工艺匹配参数,最终将翘曲变形量控制在尺寸范围内,同时还可满足关键尺寸的过CPK能力指数满足客户要求。与此同时,为了保证过程持续稳定,利用分层审核（CQI-8）、过程审核（VDA6.3）、成型系统评估（CQI-23）,不断的强化制造过程控制和持续改进,提供了最有力的保障。通过M公司成功的运用了质量管理工具和六西格玛方法,分享了成功的经验,希望继续运用到其他的生产线和产品,提供宝贵经验和经验分享,同时其他同行企业有一定的借鉴作用。