随着国内汽车市场不断扩大，汽车产业获得了难得的发展机遇，许多企业为了扩大生产规模以及提高自身技术优势参与市场竞争，普遍采用自动化、智能化、柔性化等技术进行生产制造，以提高汽车的整体性能。同步器作为汽车变速器中的关键部件，对汽车的整车性能有着重要的影响，而同步器生产的最后装配环节，大多数企业仍采用简单手工装配方式来完成。目前，由于同步器高质量要求、人力成本上升、市场竞争日趋激烈以及生产自动化、柔性化、智能化发展要求，该方式已经难以满足企业生产要求和未来发展需要。因此，顺应市场需求，结合自动化装配技术，开发一种同步器自动装配系统具有重要的现实意义。　　本文以赣州某汽车零部件制造厂DYMOS-T/M同步器作为研究对象，对其装配工艺进行分析，进而对装配工艺中自滑性和倾斜量检测方法以及装配工艺方法进行研究，确定了自滑性轴向摩擦力检测方法、倾斜量微位移检测方法以及滑块、钢珠和弹簧成组装配工艺方法，从而得出了自动装配实现的工艺和方法。然后在此基础上进行系统的总体功能设计，采用系统功能分析法结合形态学矩阵进行功能要素分析，将各个功能要素进行组合进而进行方案比较，最后确定最优的总体系统方案。　　按照总体系统方案并结合工艺要求，对自滑性检测单元、倾斜量检测单元、同步器整体装配单元以及零件输送单元，进行机构原理说明与机构及装置结构设计，并运用Solidworks软件进行机械系统模型设计；同时根据运动要求和负载工况，进行主要的部件，电机、滚珠丝杆、直线滑轨、气缸以及气爪等选型和计算，完成各系统各单元的设计。　　根据已完成各机构的设计以及总体布局安排，完成自动装配系统的集成。并结合生产作业流程要求，进行控制系统的功能分析明确控制系统要求，确定了以三菱FX2N系列PLC为控制核心，以气压传动和电机为主要驱动方式，并结合控制要求选择合适类型的位置传感器、检测传感器、配置模块等；然后根据控制要求分配I/O端口，绘制出主要电气原接线图以及控制系统流程图，最终完成控制系统总体设计。　　本文开发的同步器自动装配系统，可以实现同步器性能参数在线检测、自动组装于一体，实现生产环节的集中处理，该系统不仅操作简单方便，提高生产效率，还能降低劳动强度、提高产品的质量。