随着地球上常规资源的日益匮乏,风能在当今能源短缺的时代扮演了重要角色。风能的产生要靠风力发电机组的有效运转。轮毂是将风力发电机组中叶片与主轴连接起来的构件,只有通过轮毂,叶片才能将其收集的风能传递给发电机,从而发出我们所需要的电能。然而风电轮毂尺寸过大,重量过重,被检测要素之间公差带形状复杂,因此基于激光跟踪仪对风电轮毂现场形位精度进一步的研究,以达到满足所需技术要求及提高风力发电效率的目的,且对提高检测效率和检测精度具有很强的应用价值。本论文是以河北省科技厅项目(14391703D)为依托,从设计与试验验证和理论设计两方面深入研究了基于激光跟踪仪的风电轮毂精度现场检测方法。设计与试验验证方面,在分析了风电轮毂检测项目的基础之上,结合激光跟踪仪的系统组成、工作原理、测量原理及精度影响等特点,研究制定出了一套切实可行的检测方案,包括检测要素的采集、几何要素的构造、坐标系的建立与对齐、多设备多位置管理等。通过分析风电轮毂的结构特点,对企业调研后以基本参数为基准完成了风电轮毂的三维造型并利用3D打印技术实现了实体造型,之后结合检测方案利用激光跟踪仪完成了实体模型的检测试验验证,同时以检测流程为基础,以宏脚本控制语言为编程语言,完成了模块化编程,实现了Polyworks宏指令对风电轮毂精度现场检测方法的控制与导向;理论设计方面,以最小二乘法为评定原理对采集要素进行了重构,完成了几何要素的拟合与构造,以理论值为评定标准,完成了检测项目的数据处理。通过对风电轮毂实体模型的检测试验,实践证明基于激光跟踪仪的风电轮毂精度现场检测方案是可行的,降低了对检测人员技术要求的同时,对于提高检测效率和精度及自动检测方面具有重要意义。