工艺装备（下文简称工装）在产品的研制开发中占有举足轻重的地位[1]。据统计，工装的设计、制造周期一般占新产品研制开发周期的40％左右，工装成本占总研制成本的20％～30％[2]。工装的交付周期以及制造水平对新产品的研制开发有着重要的意义。我公司作为航空军工企业主要从事军品航空研发和生产工作，随着航空在国防建设中地位的凸显，国家对于航空发展日趋重视，需求也愈加迫切。因此，公司的新型号新项目日益增多，且型号研发周期紧要求高，而批产又以多品种小批量为主，因此要求工装制造周期短且质量高。但公司对工装的生产管理相对比较松散，且标准化程度不高。工装由于品种多且重复制造的间隔周期较长，公司没有对工艺规程进行归档管理。在每一套工装设计图下发后，工艺人员按要求编制工艺规程，工装制造完成后工艺规程随即销毁，再次制造时又重新编制，造成人力物力的浪费，而且没有继承性。由于工装技术文件的标准化程度很低，当需求量较少时还不能凸显出问题，但随着近年来公司新品研制任务增加，工装生产任务量也随之加大，工装工艺规程编制的工作量也加大，暴露出了目前工装工艺规程管理模式的很多弊端。工装作为产品工艺的重要一环，标准化、系统化势在必行，本文主要针对工装工艺编制时如何实现标准化操作进行了分析，旨在找到工装工艺标准化的工作方向和理论依据。　　笔者通过对使用量相对较大的光滑极限量规工装的形状、材料、技术等的特征进行分析研究，发现同一类型工装有着相似的外形和技术特征。如将量规按形状特征分组，统一工艺路线，可极大的方便查找，提高工艺编制的效率。同时，对于生产现场工序间的管理标准化管理起到很好促进作用。结合公司的精益六西格玛管理推进工作，开展了一系列以工装的标准化设计为主题的六西格玛项目，如铣工夹具底座的标准化研究，四方钻模基体的标准化设计等，取得了很好地效果。为工装工艺的标准化工作开展奠定了基础，为了更好的开展工装工艺技术的标准化工作，还需要对工装工艺技术进行深入系统研究。使工装工艺技术的标准化工作的开展更系统，更具体，取得更好的效果。　　成组技术(GT-group technology)的广义定义是将许多各不相同，但又具有相似信息的事物，按照一定的准则分类成组，使多种事物能够采用同一的解决方法以达到节省精力、时间和费用的目的[3]。在对形状特征采用成组技术原理分类时达到了良好的效果。通过不同的特征定义可将量规分为两大类，若干小类，对每一小类量规的特征进行逐一定义，得到每一小类量规的最终标准特征，达到标准化的目的。对于逐项特征进行标准工艺的定义，可以得到每一小类量规的标准工艺路线，进而生成标准工艺规程。使用过程中根据量规的特征对照相应的标准工艺规程，达到工艺的标准化目的。对于标准化的工艺规程进行有效、规范的管理，我们采用功能相对强大的CAPP系统进行，利用CAPP系统建立典型工艺规程库，在系统中实现特征的查找，典型工艺的应用，以提高标准化工艺的利用效率和质量。　　通过对量规工艺的标准化研究为工装工艺标准化积累经验和教训，总结出工艺标准化的管理流程进而推动整个工装工艺标准化工作的开展。