汽车发动机是汽车的核心部件,国内企业由于管理水平、生产流程等问题,导致汽车发动机的产能一直不高,成为制约我国整车制造发展的关键因素。生产流程的优化是产能提升的重要途径,通过流程优化能够减少浪费、减少作业周期、提高劳动生产率,最终达到提升产能的目的。对于汽车发动机生产线而言,关键流程是发动机装配及测试,因此产能提升的关键是对装配流程和测试流程进行优化。本文以汽车发动机生产企业H公司为例,将瓶颈理论、5WIH技术、ECRS原则以及精益生产思想综合运用到H公司发动机生产线的生产流程和现场管理优化中,提出了 H公司汽车发动机装配线、测试台的优化措施和5S现场管理改善措施。本文首先综述了产能提升、流程优化、生产现场管理的国内外理论和实践发展现状,提出了本文的研究内容和结构。第二,分析了流程优化相关的概念,重点介绍了生产线平衡、瓶颈理论、精益生产、ECRS原则、5WIH技术等产能提升的理论和方法,为本文的研究提供理论研究和应用基础。第三,对H公司发动机生产线的现状及存在的问题进行分析。研究了发动机生产车间的整体布局;对比了发动机实际产能与目标产能存在的差距;分析了发动机装配线工序工位及工艺流程、配套物流的实际情况以及发动机测试台的工作流程；总结了发动机生产线存在的问题:利用精益生产的生产节拍方法确定了发动机装配线和测试台的瓶颈工序,并分析产生的原因。第四,基于IE方法提出H公司汽车发动机生产线产能提升的措施。明确了产能提升的目标,生产线产能从7.4万台/年上升到8.5万台/年。利用5WIH提问法对装配线的设施布局进行了优化;利用5WIH和ECRS方法对装配线的工位工序和测试台的工作流程进行了优化;基于精益生产的5S现场管理方法对发动机生产现场管理进行改善。对比优化前后H公司发动机生产线流程优化的成效,对生产线的产能、平衡率进行评价。最后,对全文进行总结,并对未来的研究方向进行展望。