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为突破涤纶分散染料印花高耗水、高废水和高废渣排放的技术瓶颈,提出了微量印花新工艺。该新工艺是集液体分散染料、黏合剂和增稠剂于一体的印花方式,能从源头解决分散染料印花的高污染现状。主要研究内容有:1)探讨了采用非离子和阴离子表面活性剂替代传统用分散剂MF研磨染料的方法;采用自制的SD-25研磨剂,试制了 5只标准液体分散染料(红MP、橙MP、紫MP、蓝MP、黑MP),评价了其应用性能和环保性等;考察了分散红60其碱性溶剂化变色现象,用XPS表征了蓝色斑点染色样品,推测了分散红60染色时出现蓝斑的成因,研究了聚酯聚醚(LV200)对分散红60的双重影响结果,探讨了抑制出现蓝斑的方法以及制备紫红色分散染料(紫红60-A)的方法。另外,比较了染料分散红60晶型对染色性能的影响。2)采用流变仪,研究了 2只天然增稠剂(海藻酸钠、黄原胶)和5只合成增稠剂(H98、PTF-S、H95、PTF-A、PTF-3)的流变性,提出并解释了“起始粘度常数”的物理意义,探讨了表面活性剂(OT18、AC10、610B和200A)、FC-650黏合剂、原染料以及增稠剂复配对合成增稠剂印花特征值的影响,建立了合成增稠剂微量印花特征值与印花清晰度的关系,比较了复配合成增稠剂对印花性能的影响。3)采用乳液聚合法,制备了 9种(A-I)有机硅改性聚丙烯酸黏合剂,用FT-IR、XPS、TG-DTA评价了其结构差异和成膜拉伸性能,研究了黏合剂(C和E)对3只液体分散染料(蓝79、红179和橙30)固着率和升华量的影响,并考察了黏合剂对液体分散染料印花性能的影响;用SEM和TG-DTA 比较了黏合剂对纤维表面形貌和热性能的影响。4)采用紫外可见光吸光度仪,评价了 7种印花后处理方法的特点,比较了黏合剂对3只液体分散染料(蓝79、红179和橙30)在涤纶印花织物上的废水和色牢度差异,考察了 3只标准液体分散染料(黄MP、蓝MP、绿MP)在3种涤纶织物(涤氨纶、色丁、雪纺)上的微量印花性能,并简述了微量印花中各助剂的作用机理;采用自制液体分散染料、自制黏合剂和优选的增稠剂,在工厂平版筛网印花机和圆网印花机上进行了放样试验。研究结果表明:1)采用自制SD-25研磨剂制备的标准化液体分散染料,具有优良的放置稳定性,环保质量指标(24种致癌芳香胺、多氯苯、甲醛、喹啉和APEO)达到了欧盟REACH法规的质量要求。2)碱剂(硼砂或NaOH)能与分散红60发生可逆的变色现象,分散红60在碱性溶液中,520nm的Y带(π→π*跃迁)会慢慢消失,产生新的吸收特征峰(约595nm),而550nm的X带(n→π*跃迁)变化较小。控制染色条件,能制备出具有明显蓝斑特征的织物,经XPS表征存在新的B-N键的化学位移(179.6eV)。3)分散红60存在共振异构体,鲜艳红色组份(1-氨基-2-苯氧基-4-羟基-9,10-蒽醌)与蓝色组份(异构体,1-氨基-2-苯氧基-10-羟基-4,9-蒽醌)能相互转换,蓝色组份极不稳定,难以分离。基于聚酯聚醚(LV200)能与分散红60形成相互作用,能有效防止分散红60染色出现蓝斑,也能提高蓝色组份的稳定性,制备出紫红色的染料(紫红60-A)和染色制品。4)增稠剂的粘度与剪切速率呈双对数线性关系,具有剪切变稀的特征;当剪切速率为1s-1时(转子转速为4.77转/min),增稠剂粘度的对数为常数(定义为“起始流动指数”),该特征值更能真实地反映出“缓弹性粘度回复”性能。并用增稠剂的四个特征变量建立了与清晰度的关系,印花色浆需要同时满足如下条件,才能获得良好的透网性和印花花型清晰度:1)起始流动指数C0≥4.25(平网印花)或3.69(圆网印花);2)PVI值=0.14～0.30;3)结构粘度指数ηs值=0.27～0.60;4)毛效H值≤0.5cm。5)增稠剂相互复配能改善微量印花效果,当增稠剂CY-1分别与PTF-S、PTF-3复配,PTF-S分别与H-98、HH-201 复配,其C0值都较高(5.90-6.82),ηs值为0.27-0.39,PVI值为0.18-0.26,H值都低于0.5cm,具有良好的印花清晰度,其K/S值下降率较低,具有较好色牢度(皂洗和摩擦色牢度≥4级),印花性能要优于海藻酸钠和CMC,这正是微量印花的优势。6)自制的有机硅改性聚丙烯酸黏合剂C和E,具有良好乳液稳定性和成膜性能,微量印花织物上的黏合剂膜具有较高的耐摩擦牢度,且手感柔软。添加黏合剂(C和E)有利于3只液体分散染料(蓝79、红179和橙30)在纤维上的固着,对抑制染料升华也是有益的,且对印花织物K/S值和颜色特征的影响较小。7)FTIR、XPS、TG-DTA和GPC测试表明,D4能开环并与丙烯酸酯发生了共聚反应;黏合剂C和E具有较高的分子量,不含有硬单体丙烯腈且D4含量较高的黏合剂C具有两个吸收热峰(317℃和394℃),而含有少量丙烯腈的黏合剂E仅有一个吸收热峰(389℃)。添加黏合剂E的织物,比未添加黏合剂的织物,失重温度下降了6.2℃(失重 5%)。8)微量印花中因自制标准化液体染料的使用,降低了对增稠剂的降粘作用,放样试验表明仅需要1.5-1.8%增稠剂H(平网印花)或1.2-1.5%(圆网印花)就能满足清晰度要求,如此能明显缩短染料固着扩散路程,增加染料固着率;同时少量黏合剂既能提高分散染料的固着率,又能抑制分散染料升华;因此,染料浮色较少,提高了色牢度,降低了印花后处理负担,甚至能免除还原清洗,仅需热水洗就能达到优异色牢度,大幅度降低了水消耗及废水和废渣量,这正是微量印花技术的优势。