喷吹煤粉是降低高炉冶炼成本、增强竞争力的有效技术措施,但也给高炉生产带来了一系列负面影响。作者提出了通过煤造气自风口向高炉喷吹还原气体,结合富氧进行炼铁生产的新工艺,以高炉整体炉料为对象,研究了炉料的同化过程,探讨了煤气中H₂含量对炉料的低温还原粉化、还原率、熔融滴落、成渣和焦炭变化过程的影响。研究结果表明:温度对铁矿石的低温还原粉化具有重要影响,在500℃时矿石的粉化最为严重,500～900℃区间内矿石的粉化率(RDI_-3.150随温度升高而降低;相同温度下,矿石的粉化率随煤气中H₂含量的增加而增加,随CO₂含量的增加而明显减少;相同条件下,烧结矿的低温还原粉化率明显高于球团矿和块矿,铁矿石的低温还原粉化主要是由于赤铁矿还原为磁铁矿时体积膨胀造成的。新工艺条件下矿石的还原率随着温度的升高、时间的延长而增加,两者基本上呈线性关系。相同条件下,矿石的还原率随着H₂含量增加而明显增大,H₂含量增加扩大了炉料在块状带的间接还原,对于强化高炉冶炼,降低冶炼过程能耗具有决定性作用;新工艺条件下焦炭的失碳率显著增加,导致焦炭性能恶化,对于起骨架作用的焦炭提出了更高的要求。随着H₂含量增加,炉料的滴落温度降低,滴落温度区间减小,喷吹煤气高炉能够在较低温度下进行冶炼,可以降低高炉生产过程的能耗;随着H₂含量增加,炉料滴落过程的最大负压明显降低,最大压差降低。喷吹煤气高炉内的软熔带变薄甚至可能消失,炉内的透气性改善,对高炉顺行非常有利。高炉初渣的生成与炉料的种类有关,球团和天然块矿生成由大量FeO和硅铝酸盐组成的初渣;烧结矿生成呈酸性的CaO-Al₂O₃-MgO-SiO₂初渣。球团和天然块矿的初渣在下降过程中FeO被还原,吸收CaO和MgO转变为终渣。喷吹煤气高炉由风口进入的酸性物质减少,炉料的入炉碱度大幅降低,渣量降低,没有未燃煤粉的加入,成渣过程比喷煤高炉更为合理,有利于高炉形成合理的操作炉型,强化高炉冶炼。采用合理的造渣制度可以使炉渣具有良好的冶金性能,解决渣量降低带来的问题,生产出高质量铁水。研究结果表明,高炉喷吹煤气是完全可行的。新工艺把煤粉在风口前的燃烧、气化这一复杂过程转移到炉外,使高炉冶炼功能单一化,不但可以改善冶炼条件,而且可以实现“富氢”冶炼。炉顶煤气可通过造气炉转化循环利用,降低高炉炼铁能耗,减少高炉的CO₂排放,使高炉冶炼由依赖焦炭转向普通煤,符合当前冶金行业发展方向,具有明显的优越性。