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铝灰是铝工业中的一种重要的废弃物,其中铝含量可达到10～80%。随着我国铝产量的逐年增大,每年铝灰的产生量也大幅度增大。由于铝灰成分复杂,其中的氧化铝属于难溶于酸碱的a-Al203,利用一般的冶金方法难以回收,所以铝灰通常被用作筑路材料、净水剂等的生产原料,这无形中浪费了其中的铝资源。回收铝灰中的铝资源能降低成本、保护环境、节约能源和提高资源利用率,有着巨大的经济和社会效益。本文在查阅大量文献和探索性试验的基础上,提出了低温碱性熔炼法提取铝灰中铝的工艺,进行了从二次铝灰中回收铝,并最终得到氧化铝的研究。确定了低温碱性熔炼-水浸-晶种分解的工艺。实验中先将一定量的铝灰与一定量的NaOH、添加剂(NaNO3或Na202)混合均匀后,在低温下(400～600℃)熔炼一定时间,然后在一定温度下用水浸出,浸出液经过除杂、晶种分解后得到Al(OH)3,将得到的Al(OH)3在1200℃下煅烧一个小时后,得到α-Al203。使用XRD,FESEM,粒度分析等手段对产物的物化性能进行了表征。实验考察了碱灰比、盐灰比、熔炼温度、熔炼时间、浸出温度、浸出时间、固液比等因素对主金属及杂质元素溶出率的影响；确定了浸出液的除杂工艺及条件；确定了晶种分解和焙烧得到α-Al203的工艺条件在每次使用10g铝灰(粒度小于150μm)的前提下,最佳实验条件为：碱灰比1.3、盐灰比0.7(NaN03)或0.4(Na202)、熔炼温度500℃、熔炼时间60min,浸出温度60℃、浸出时间30min、固液比1：4。晶种分解后均得到了组分单一的氢氧化铝,煅烧后所得产物氧化铝为α相。两组实验中氧化铝的D50为4.52μm和12.18μm。不同氧化剂条件下,铝的最大浸出率分别为92.71%(NaN03)和92.76%(Na202)。