随着TFT-LCD生产线的高世代化以及人们对产品性能要求的不断提高,对产品设计及生产工艺等方面都提出了更加苛刻的要求。伴随而来的是各种不良的高发,给产品的生产带来前所未有的挑战。液晶气泡作为一种常见的不良,其受到生产过程中很多方面因素影响,与产品设计及生产工艺等方面也密切相关,给不良解决工作造成诸多困难,改善方案的提出也受到众多限制。本文利用热失重分析仪、盒厚测试仪、FTIR(红外分光光谱仪)、SEM(扫描电子显微镜)、FIB(聚焦离子束显微镜)等精密量测设备,通过对面板相关性能参数的测定,从液晶气泡不良产生的机理、面板的设计以及生产管控等方面有针对性地进行了分析和讨论,并提出相应的改善方案,对预防此类不良的出现具有积极的意义。经过对液晶气泡发生机理的分析,将液晶气泡不良分为两个大的类别:空气气泡和真空气泡。针对空气气泡问题,本文通过对液晶显示器中的密封材料进行一系列实验测试,总结出因框胶异常导致空气气泡问题的解决方法,并且提供了如何进行框胶材料选择的方法。另外,通过对液晶盒内色阻材料的结构分析和实验测试,寻找到因液晶盒内色阻气体析出导致的空气气泡问题的解决途径。解决空气气泡的关键点在于以下两点:1>.液晶盒密闭方式需要经得起信赖性验证,不会发生因液晶盒外界空气进入导致液晶气泡。2>.液晶盒内的色阻等有机物需要经得起信赖性验证,不会发生因外界温度、压力的变化导致有机物升华为气体,从而产生液晶气泡。针对真空气泡问题,本文通过对液晶滴下量范围(LC margin)进行模型分析建立,对主要影响因子:Main PS(Main Photo Spacer,主要曝光间隔物)高度,Sub PS(辅助PS)高度,PS和不同液晶滴下量的关联性进行实验测试,寻找到最佳的匹配关系,并总结得到解决真空气泡问题的关键点在于以下两点:1>.液晶盒空间设计符合规范要求,受到外界温度、压力作用下液晶盒空间形变量与液晶的形变量保持一致。2>.液晶盒内的空间和液晶滴下量需要达到平衡点,避免液晶盒空间过大而液晶量过小导致真空气泡。本文的主要成果如下:(1)产出框胶涂布作业规范,液晶盒黏附性测试方法以及评价方式;针对不同框胶宽度对应的黏附压力进行测试总结,得到不同尺寸液晶面板需要的框胶宽度管控规范。(2)产出新的产品设计规范,通过在产品上设计PV2(SiNx)层开小孔方式,在上下面板对组前将液晶盒内的有机物从小孔排除干净。(3)产出新版LC margin(液晶滴下范围)管理规范。使用不同Main PS高度与Sub PS高度搭配液晶滴下量设计实验,实验后得到最佳的液晶滴下范围,减少产品在生产过程中发生真空气泡的问题。