金属回转体被广泛应用在建筑、车企、航天、水利等多个领域,但其在生产或使用过程中极易产生缺陷,对企业的经济效益和使用人员的安全造成影响。为及时发现金属回转体存在的缺陷,必须定期对金属回转体进行缺陷检测,国内企业所用的检测设备主要以引进为主,提高了检测成本。本课题为实现金属回转体表面缺陷的检测,系统地研究涡流缺陷检测技术,开发了一套简单实用的缺陷检测系统,可以满足对金属回转体表面裂纹等缺陷检测的需求。该检测系统以电涡流传感器、角度传感器、数据采集卡等为基础,结合自行开发的检测程序和设计的自动化平台而建立的,该检测装置使用方便、操作简单,可以精确的检测到金属回转体表面及近表面的缺陷位置。由于涡流检测信号易受其他因素影响。本文利用不同激励频率、提离、检测速度等因素对输出信号敏感度不同的特点,通过对金属回转体表面缺陷检测参数的试验研究,最终确定出最佳工作参数组合,提高检测结果的准确性和可靠性。本文主要完成了以下工作:(1)阐述了电涡流金属表面缺陷检测的工作原理,分析了影响涡流检测金属表面缺陷效果的各种因素,给出了由角度信号和位移信号确定回转件表面缺陷位置的算法和实现思路,提出了最佳的工作参数组合。(2)在分析问题特点和现场实际需求的基础上,提出了检测装置的总体方案并完成了工程设计和制作。检测装置包括硬件和软件两个部分。通过这两部分的合理组合,实现了对金属回转体表面缺陷定位的目的。(3)完成了检测系统有关元件的设计、计算和选型等工作。定制了合适的电涡流传感器、选取了合适的角度传感器、数据采集卡等相关设备,完成了检测装置的安装调试和使用试验。(4)总体规划了软件系统的功能和实现方案,利用labview编程,完成了检测装置软件系统的设计与开发;实现了电涡流传感器、角度传感器信号实时波形的显示;具备了对检测到的缺陷信号进行自动报警、显示、记录等功能,还可对要求得数据信息进行保存等操作。(5)研究了检测频率、提离、检测速度与输出信号的关系,并得出最佳检测参数的范围,提高了后续缺陷检测的准确性。试验结果证明:检测系统稳定性强,可以精确检测到缺陷具体位置,还可以根据具体检测结果识别缺陷类型,预测裂纹深度。通过这些研究为检测系统设计和裂纹尺寸量化提供理论基础。