在金属切削加工中产生的毛刺会制约了产品的机械加工质量，产品的装配调试、工作性能和外观形状等方面。去毛刺，是一项琐碎的工作，需大量的时间和精力，增加了零件的生产成本。所以要想获得高品质的零件，应在加工时就要主动采用有效的措施来减小和抑制毛刺的形成，而不是在毛刺产生后去考虑如何去除毛刺。　　本论文结合6061铝合金车削加工的实验，研究了对车削毛刺形成的过程、转换界限等，并针对车削方式提出控制毛刺形成的措施,研究了下列内容：　　1.对车削进给方向毛刺的形成过程进行了理论分析，找出影响车削毛刺形成的主要因素，为实验参数的选择和毛刺的控制提供了方向；　　2.分析了车削实验工件棱边形态，发现了毛刺、亏缺共存的情况，因此对工件车削加工棱边形态进行了必要的分类，提取出棱边形态特征参数，完善了棱边形态的表征方法，为棱边形态的测量提供了技术支持；　　3.基于正交车削实验，研究、分析了切削参数对毛刺、亏缺形成与变化的基本规律，为车削加工中有效地提高棱边质量方法的形成提供了实验依据；　　4.根据实验结果，提出了车削切入毛刺同样影响工件质量的观点，并分析研究了切削参数对切入毛刺的影响和有效控制的基本方法；　　5.首次将工件棱边质量和表面质量（表面粗糙度）进行综合研究，分析探讨了提高工件表面完整性的工艺参数的技术方法。　　本论文进一步研究了6061铝合金在车削中的切削加工性能，对此类零件在生产加工中毛刺的去除具有参考实用价值。