弯头是压力管件中主要的连接件，研究低能耗、高质量的弯头成形工艺成为近年来企业研发的热点。目前板制对焊弯头冲压成形工艺仍然存在能源消耗高、成形质量差的特点，但随着制造技术和工艺的迅速发展以及产品竞争的升级，迫切改进成形工艺，进一步改善成形质量并提高能源利用率。本文应用有限元软件Dynaform建立了弯头展开下料有限元模型，优化了弯头下料毛坯的形状与尺寸，对弯头厚度分布及可成形性进行了分析。为了减少能源消耗，将弯头热压工序改为冷压。应用有限元软件ABAQUS建立了弯头冷冲压及其回弹模型，对板料放置位置进行了优化，并分析了单元类型、有限元算法及卸载路径对回弹模拟的影响。为了改善弯头成形质量，将冲压-对焊后的弯头进行热整形，建立弯头整径热整形模型，对弯头缩颈比进行了优化实验，给出了整径热整形的优化参数。对热整形弯头的成形结果进行测量分析，检验了弯头周长、缩径率、椭圆度等参数。经检验弯头各项参数均达到了管件标准指标，证明了弯头热整形的可行性。结合板材下料、冷冲压对焊和整径热整形模拟优化结果参数，并在借鉴工厂现有模具参数的基础上改善模具形状，设计出弯头冷冲压-整形组合模具，减少了模具成本并提高了模具利用率。