为保证薄板生产的连续冷轧,在正式进入酸轧机组之前,人们需要先将前行带钢和后行带钢加以焊接,然而,带钢焊缝的强度比较小,因此,在实际轧机的过程中容易出现断带事故,从而引起安全隐患和人力和财力的浪费。据调查,引起带钢焊缝断带的因素非常多,其中焊缝内部的缺陷是引起带钢断带的主要原因,基于此,人们只需严格把关好焊缝的质量,这样就能在很大程度上降低带钢断带的发生率,最终实现产品生产效率的提高。另外,带钢边部开裂(简称边裂)是冷轧过程中经常遇见的问题,带钢边裂将直接导致了带钢边部质量的下降,降低了钢材的成材率,造成巨大的资源浪费,而且严重的甚至会引发断带事故。对于焊缝缺陷本文提出了一种基于涡流检测技术和激光轮廓检测技术相结合的焊缝质量检测系统,该系统除了能够检测出焊缝内部的缺陷外,还能够检测焊缝表面的形貌缺陷,事实上,涡流检测和激光检测这两种技术的结合能够很好地提高检测的质量,通过实验分析阻抗信号与缺陷的对应关系,对比涡流探伤、X射线探伤和金相实验验证涡流检测技术检测焊缝的可靠性。本文通过数值模拟技术来模拟涡流探头,从而检测出焊缝缺陷的三维电磁学响应,最终得到涡流信号和焊缝缺陷两者之间的关系,并总结出涡流信号和缺陷之间的数量关系,比如涡流信号与缺陷位置、类型和大小等的关系,与此同时,本文根据检测得到的结果来设定涡流检测的有关参数,本文主要通过VB软件来检测焊缝表面的形貌,通过设计一系列的程序来监控系统的界面,这样就可以实时地采集到焊缝表面的形貌信息,通过利用统计学的原理来对收集到的数据加以分析处理,最终概括出焊缝缺陷的各种门槛值,最后,通过观察涡流检测方法在现场的实际运行状况来综合地分析出该方法的准确率。