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本研究以某钢厂连铸板坯的角部纵裂纹与重皮缺陷及连铸工艺为背景，先分析了典型裂纹缺陷的形貌及形成机理，根据钢水质量、连铸工艺及设备精度的调查为基础，分析了钢水质量、连铸工艺参数及设备精度对铸坯角部纵裂纹的影响，并提出了连铸工艺的优化控制方案及铸机精度的控制要求，最后通过优化控制方案的实施，以炼钢厂某段时间内生产的铸坯为统计样本，验证了优化控制方案的可行性。通过典型角部纵裂纹的分析研究与控制，我们得到以下结论: 1)铸坯角部纵裂纹是初生凝壳在结晶器内不均匀传热及不合理的流场引起的，产生于结晶器内部，常伴随连铸坯角部凹陷和铸坯扭转而出现，严重时会使钢水溢出形成重皮; 2)冶炼工艺不当，如钢水中夹杂物高会恶化保护渣性能，导致凝壳生长不均，过热度过高会减小凝壳的厚度，都会促进角部纵裂纹和重皮的形成; 3)设备精度和工艺参数不当，如结晶器锥度的不合理设置及结晶器振动参数孤的不合理均会加剧这一缺陷的发生; 4)通过现场调研，对工艺参数做了优化:结晶器窄面/宽面热流最佳比值为0.9±0.05，且结晶器两对称面的热流差不大于5％。结晶器水量设置:低碳钢宽面与窄面的水流量分别按3500/420(1/min)设置;包晶钢宽面与窄面的水流量分别按3200/400(1/min)设置;浇注SPHC时结晶器的单侧锥度值合理值为（0.95±0.03）％/m，包晶钢的单侧锥度合理值为（1.05±0.03）％/m;结晶器的振动参数为:振动频率f=170-20Vc Hz、振幅s=3mm，偏斜系数e=0.1; 5)通过提高设备精度、优化水口的插入深度及结晶器传热，以及保护渣的合理规范使用，使连铸坯的表面无缺陷率达到了99％以上。