随着核工业以及航空工业的高速发展,钨板材的使用越来越普遍。由于金属钨的高熔点、高韧-脆转变温度,因此钨板在轧制过程中易出现张嘴,分层,开裂等现象。同时在实际生产中,钨板成品晶粒过于粗大。晶粒粗大会引起钨板机械性能以及力学性能的下降,影响钨成品的使用质量及使用寿命。因此,研究如何控制、优化工艺以减小钨板晶粒尺寸对于钨板工业的发展具有显著的意义。论文从现场轧制成型的六种不同厚度的钨板上切取试样,由光学金相显微镜测得其晶粒尺寸在26.9-57.1μm之间；X衍射分析发现：钨板显微组织是唯一的a-W相；钨板经加热到1000℃、保温30min、随炉冷却至400℃、出炉自然冷却的退火处理,残余应力下降较大,纤维组织排列紧密。运用Deform软件,对上述六种试样的轧制工艺过程进行模拟分析,得到钨板相应的六种轧制末道次的等效应变场。对试样的晶粒尺寸与取样处的平均等效应变模拟值曲线拟合,建立出等效应变与晶粒尺寸之间的关系式：设钨板轧后晶粒尺寸的目标值为20μm,由上述关系式得轧制末道次的等效应变值应为2.16。运用Deform软件对影响等效应变的工艺参数-轧制压下率、坯料温度、轧辊速度、摩擦系数进行模拟调整,使轧制末道次钨板的等效应变值达到2.16。组合各个道次的工艺参数,形成一套较为理想的轧制工艺。将理想工艺运用于轧制,测出钨板晶粒尺寸为21.886μm,该值与目标值的相对误差为9.43%,可验证关系式的正确性；该晶粒尺寸与相近轧制总变形率的原工艺钨板晶粒尺寸对比,发现晶粒明显细化,细化程度高达34.45%,表明理想工艺为一套可行的优化工艺。