本文采用高功率横流CO2激光器扫描钎料合金与金刚石颗粒,研究激光工艺参数对金刚石颗粒热损伤的影响,并通过金刚石颗粒激光钎焊条件下非均匀介质的温度场模型的模拟,分析了激光钎焊过程中金刚石颗粒损伤机理,探索出金刚石颗粒、钎料合金、金属基体三者之间具有最佳结合性能的激光钎焊工艺参数。实验研究表明,在氩气的保护下,保持光斑直径φ3mm,钎焊层厚度为0.5mm,激光输入线能量w=93.2～95.3J/mm时,可以避免金刚石颗粒的热损伤。通过显微组织分析发现适当提高扫描速度可以避免Ni元素对金刚石颗粒的侵蚀,适当提高激光功率有助于加强金刚石颗粒表面与钎焊合金里的Ti元素形成化学冶金结合。根据钎焊层温度场模拟,从理论上深入分析了金刚石颗粒损伤形成机理,激光作为热源可以对钎焊层进行非均匀加热,避免了传统工艺中均热时间内对金刚石颗粒热损伤,金刚石颗粒的侵蚀、热应力损伤主要发生在液相形成的第二、三阶段的交接处,这一阶段必须加以控制。本文系统地探讨了高功率CO₂激光钎焊金刚石颗粒过程中金刚石损伤机理,对于促进激光加工技术与超硬材料交叉学科的发展具有一定的理论意义及实用价值。