本文采用计算流体力学(CFD)方法对工业两段提升管催化裂化(TSRFCC)装置内催化裂化反应历程进行了数值模拟研究，并对工艺参数进行优化，为TSRFCC技术的设计、放大和优化操作提供指导。 综合考虑提升管气、固两相湍流流动过程中气相和颗粒相之间的各种相互作用力，由基本流体力学理论出发，基于k-ε-k<,s>-ε<,3>- 五参数湍流流动模型，建立了提升管气固两相湍流流动模型。通过对三个工况进行模拟计算，模拟计算值与实验值基本吻合，说明所建的提升管气固两相湍流流动模型具有较好的预测性。 由已建立的提升管气固两相湍流流动模型出发，结合催化裂化十四集总动力学模型，全面考虑流动、传热、传质和裂化反应的相互影响，建立了提升管反应器流动反应综合模型，并应用于山东石大科技有限公司两段提升管反应器的数值模拟分析，计算结果显示两段提升管反应器出口处重要参数计算值和工业标定数据基本吻合，模型合理可靠，并且得到了提升管内详细的气固两相速度、颗粒浓度、温度以及组分浓度分布情况。 对两种原料在山东石大科技有限公司TSRFCC装置上的催化裂化过程进行了数值模拟优化研究，分析了第一段提升管长度、回炼比、反应温度和剂油比等工艺参数对反应结果的影响。结果表明，原料性质不同，应选择合适的第一段提升管长度以减少柴油的二次裂化；在选择最佳的第一段提升管长度的同时，选择合适的回炼比可以在减少不必要的二次裂化反应的同时提高装置的轻质油收率和液收率。对于裂化性能好的原料，可以使第一段提升管的反应温度适当缓和，提高第二段提升管的反应温度，或增大第二段提升管的剂油比，使总的液收率、轻质油收率和转化率提高；对于裂化性能差的原料，可以适当提高第一段提升管反应温度或增大一段的剂油比以提高第一段提升管的裂化深度。