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纯PEEK存在摩擦系数高、热变形温度偏低的缺陷,较高的摩擦系数导致摩擦过程中生热很快,导热困难,聚热严重。为了降低材料的摩擦系数,从而解决摩擦过程中聚热严重、生热快等问题,国内外研究者利用纤维、固体润滑剂、微米颗粒等对其进行填.充、共混等增强改性处理;也有研究者用纳米粉末对聚醚醚酮进行共混、增强改性处理,一定程度上降低了材料的摩擦系数,增加了材料的耐磨性。但是,仍然难以满足高温、耐腐蚀、高载荷、耐磨损的要求。针对这种情况,本文研究内容主要包括以下几点:采用模压-滤取和高温真空熔渍工艺制备了多孔聚醚醚酮(PEEK)发汗式自润滑材料,并分别考察了成型压力、造孔剂含量和润滑油脂种类对PEEK多孔自润滑材料的摩擦磨损性能的影响。结果表明:压力为l00MPa,NaCl含量为30wt.%,采用通用锂基脂时,所得多孔PEEK自润滑材料的磨损率最低,200N下磨损率为2.73×10-16m3/Nm,与纯PEEK干摩擦相比耐磨性提高了 1245倍,其耐磨性较经典的碳纤维增强PEEK复合材料还提高了 32倍。研究表明多孔结构能够储存润滑油,在摩擦过程中能通过发汗作用在对偶面上形成稳定连续的油膜起到良好的润滑作用,从而大幅降低其复合材料的摩擦系数和磨损率。采用模压-滤取和高温真空熔渍工艺制备了纳微多级孔PEEK自润滑复合材料,并分别考察了介孔氧化钛晶须和无孔氧化钛晶须对复合材料的摩擦磨损性能的影响,以及微米造孔剂含量和介孔氧化钛晶须含量对纳微多级孔PEEK自润滑复合材料的摩擦磨损性能的影响。结果表明:微米造孔剂含量为30%、介孔氧化钛晶须的含量为5%时,所制备的纳微多级孔PEEK自润滑复合材料的磨损率最低,200N下磨损率为2.135X 10-16m3/Nm,与纯PEEK干摩擦相比耐磨性提高了 1593倍,其耐磨性较经典的碳纤维增强PEEK复合材料还提高了 41倍。研究表明纳微多级孔PEEK复合材料中的微米孔能够储存润滑油脂,在摩擦过程中,由于温度和压力的耦合作用,使介孔氧化钛晶须自身的纳米孔起到输送油脂的作用,从而能在复合材料的表面能形成连续、稳定的油膜起到良好的润滑作用,最终大幅降低其复合材料的摩擦系数和磨损率。