压力容器在化工生产中的应用十分广泛,是化工生产的重要装备,随着化工生产技术的进步,为满足大容量,耐高压,耐高温,耐低温,耐腐蚀的要求,也不断地给压力容器的设计,选材,制造提出新的课题,同时压力容器所处理的介质往往又是有毒有害,易燃易爆,一旦发生事故将给国家财产和人民的生命安全带来不可估量的损失。　　 当前,大多数压力容器采用焊接工艺制造而成的。但是压力容器在焊接的同时,是靠近焊缝两侧的母才经受了复杂的热循环,形成了热影响区,带来了焊接残余应力,另外,由于下料尺寸公差等级不高及材料冷加工成型工艺不当,将使受压元件的成型尺寸变差,引起强加的组对应力,影响焊接性能,引起焊接时空冷硬化。焊接残余应力及热影响粹硬是产生应力腐蚀裂纹的重要原因。而焊后热处理则可以改变焊接区的性能,消除焊接残余应力。因此压力容器焊后热处理作为保证压力容器制造质量的一项关键技术,已引起压力制造者越来越多的关注。同时作为一项重要的研究课题。　　 本文便是根据工作的实际经验和分析,从热处理的选择最佳的加热温度,加热速度,冷却速度,入炉及出炉的最佳温度并且针对具体的情况做具体的分析,在施工中采取具体的措施,使之得以确实的实施。同时总结一些典型的施工工艺和方法,达到压力容器的设计和制造要求。