越来越多的企业把产品质量控制放在企业发展的重要位置，产品质量形成的加工过程成为企业关注的重点。对于军工企业而言，产品质量要求更高，军工产品的质量水平已经成为决定国家军队战斗能力高低和战争胜负的重要因素。由于其产品的特殊性与高质量要求，对产品设计进行鉴定和校正修改，再根据批生产和大量生产的要求，编制工艺规程，指派制造全部工艺装备，采用小批量进行试生产。但是目前企业急需解决的是小批量试制过程中关键工序的质量控制问题，主要是识别试制过程中的关键工序，在小批量试制过程中产品特征数据量不足的情况下实现对关键重点控制。对小批量试制过程进行重点监控，才能提高试制效率，减少不必要的损失。因此，小批量试制过程中关键工序控制点的选择问题成为企业研究的重点问题。本论文的理论模型是建立在小批量试制过程分析的基础上，通过引入有向图理论对小批量试制过程进行建模，在模型的基础上计算试制过程中各工序节点的关键度，识别出关键工序进行重点控制。关键工序的选择可以缩小试制过程质量控制的范围，节约大量的成本，重点控制可提高质量控制的效率，从而提升小批量试制的效率。在实际的研究过程中分析了某军工企业的小批量试制过程，对企业的试制过程进行现场分析和调研，在有向图理论的基础上建立了小批量试制过程的有向图模型。分析了小批量试制过程中工序对其他工序的影响程度和工序本身的稳定性，结合企业现有试制过程中所发现的质量问题分析和企业的现有技术条件进行工序关键度计算。最后，在关键工序识别的基础上，按照影响关键工序加工过程的“5M1E”因素的相似性对关键工序上采集的质量特征数据进行转换，增大样本容量，绘制移动极差图和累积和控制图，实现了对关键工序的质量控制。多图联合控制方法提高了对加工过程波动的敏感性，保证了加工过程质量控制的有效性。