2007年底,新立油田集输系统整体改造结束,油气处理站辖区单井集油流程改造成“以单管小环状掺输流程为主,常温输送流程为辅”的工艺模式。目前,新立油田已高含水开发期,原油综合含水逐年上升,凝固点下降,原有的掺输参数已经不适应管理需求。正常设计掺输水量约为5000方,实际掺输需求约为3500方,造成能源的极大浪费。所以对掺输回液温度和掺输水量还需进一步进行界定,防止能源浪费。吉林油田早在十年前就有部分油井采用掺输流程生产,当时技术不够完善,岗位工人对掺输流程生产认识不够,操作和管理难度大,因此对掺输边界条件放宽,确保单环正常运行即可。国内各个油田都围绕节能这一课题对掺输流程进行了研究,通过研究,界定了安全运行参数,取得了显著的节能效果。近几年吉林油田进入全面改造阶段,流程基本都改造成掺输流程,对该项流程的技术研究工作也逐步开展起来。2013年,本人对极限掺输边界条件立项研究,达到了优化运行以及节能的目的。本次研究范围根据新立油田的实际情况,首先选择新立联合站辖区进行先导性试验研究。在取得成功的前提下,下一步将在我厂各站辖区开展技术研究和推广应用。研究过程首先是通过理论计算得出掺输边界条件参数,再通过现场试验,进一步验证理论计算值的合理性,同时界定极限掺输边界条件。该项目研究具有长远的意义,掺输节电量预计在40万度/年,年创效约20万元;另外,由于泵的运行时率降低,泵的磨损减少,故障率下降,维修费用每年将减少5万元;同时,由于降温掺输对管网起了一定的保护作用,管网维护费用每年降低至少10万元。该项目经济效益可观,作为一项技术,在将来的生产中将发挥更多的作用。