通过实施“精益原则”（包括价值流图技术等）来改善产品流程,已经成为许多企业尝试从传统生产向精益制造系统转型升级的重要组成部分,而这通常也意味着组织结构以及分包商、供应商与运输公司的关系的现代化发展。首先,本文运用案例研究方法,将理论分析与实证分析相结合,通过与计划、执行等运营部门的访谈,在技术研讨会上的观察,以及从终端运营系统（TOS）和商业智能软件（BI）中提取的信息,作为价值流图分析工具的输入部分,在此基础上构建当前状态图并识别浪费。此外,本文还运用了决策点分析方法,首先考虑到单个起重机的情况进行以上分析,然后进一步推广,对于码头所有的起重机进行分析。其次,本文以提供集装箱转运服务的APM TERMINALS公司作为案例,通过应用精益思想原则和数据收集方法,分析了集装箱产品流程中所存在的导致大量偏差和浪费的问题,并提出了合理的解决方案。从构建的价值流现状图可以看出,集装箱产品流程中最关键的浪费在于等待浪费、搬运浪费、库存浪费、运动浪费和品质缺陷;此外,改善流程的要求是准备适量的设备和资源,并在正确的时间、正确的地点提供它们。最后,本文提出了通过持续改善（Kaizen）方法来减少已识别的浪费,也即不断改进所有功能、让所有员工参与并致力于改进业务活动。通过应用持续改善（Kaizen）方法,企业可以减少浪费,找到解决方案并保持该解决方案对价值流图的影响,实现流程和标准的改进,拥有强大的业务基础,并增加利益相关方的参与度,进而提高生产力KPI。