机械加工中的光整技术就是在工件型面精度得到确保的情况下,以提升工件表面质量、降低工件表面粗糙度值为目的的各种机械加工技术、方法统称。零件表面在光整加工的作用下,很大程度上提高其各种性能。模具工件大部分加工工序已完成了自动化,然而工件生产加工的最终工序——零件表面的光整加工却依然徘徊在手工加工的阶段,大大影响了我国的精密制造业的发展。混合磁流体研磨的方法是在传统研磨的基础上,利用外加磁场以及磁性磨料形成具有一定刚度“磁刷”进行研磨的一种新型的光整加工技术,且由于具有柔性、自适应性等特点被广泛使用。本文对磁流体曲面研磨去除量的规律进行了分析,针对去除规律设计研磨头轨迹的自适应控制系统,以期获得等粗糙度的研磨。首先,对混合磁流体的宏观以及微观去除机理进行分析,着重研究了研磨头轨迹以及研磨间隙对磁流体曲面研磨的影响,在常规“之”字形刀具轨迹上提出了适用于曲面磁流体研磨的研磨头轨迹。其次,本文在实验室平面研磨试验装置的基础上提出整体结构与控制系统方案,着重分析曲面研磨头结构,并运用ANSYS对比开槽与不开槽磁极头产生的磁场。对曲面研磨装置进行功能分析,提出了集加工与测量一体的整体控制方案。接着,对激光测头的运动轨迹进行规划,根据工件表面模型进行分块扫描,平缓区域采用较大的行间距,陡壁区域采用较小的行间距。在常用的跟踪算法模型上,根据待测工件表面的Z向坐标的读数的反馈来自适应的调整跟踪的方法。最后,利用VC++和OpenGL进行自适应的研磨头轨迹规划,利用链表结构进行数据存储。将曲面模型离散由三角面片构成的STL模型,根据第二章提出的研磨头轨迹规划设置截面行间距,利用截面法求得研磨头与工件表面刀触点的轨迹,在刀触点的轨迹上按照研磨头半径以及研磨间隙偏置生成刀位点的轨迹,运用实例验证该轨迹。